Ни “светлых голов”, ни “золотых рук”, ни качественной продукции! Почему на российских автозаводах проблемы как с кадрами, так и с выпускаемым товаром?
Примерно с 90-х годов двадцатого века отечественные автомобили являются мишенью для критики - и неудобные они, и некачественные, и некрасивые. Конечно, на фоне появившихся в те времена на российском рынке иномарок, “Жигули”, “Москвичи” и даже “Волги” (не говоря уже о “Запорожцах” или каких-нибудь ЛУАЗах) смотрелись непрезентабельно. Во многом причина была в явном отставании промышленности от прогресса. Единожды найдя удачное техническое решение и поставив его на поток, производители неохотно что-то меняли. Посмотрите на ВАЗовскую “классику” - первая и шестая модель не слишком-то отличаются друг от друга, хотя первая “копейка” сошла с конвейера в 1970 году, а последняя “шестерка” - в 2001.
На фоне “сурового дизайна” меркло все. Забывалось даже, что, несмотря на довольно корявую сборку, автомобили отличались долговечностью и часто ремонтировались буквально “на коленке” при помощи подручных средств. Конечно, граждане продолжали передвигаться по дорогам страны на отечественных машинах, но создавалось ощущение, что они искренне ненавидят свой личный транспорт.
Период обновления и надежд
“Свежей кровью” для российских автозаводов стали проекты по совместной работе с иностранными концернами. В отечественных цехах собирали Hyundai, Renault, Toyota и многие другие машины. Казалось, жизнь налаживается - россияне наконец узнали, что такое современный дизайн, эргономика и комфорт. Однако почти сразу автолюбители поняли - условная KIA из Кореи и KIA местной сборки - два совершенно разных автомобиля. Если “закордонная” машина отличалась качеством и надежностью, то собранная из тех же деталей “россиянка” вела себя точно так же, как и более ранняя продукция российского автопрома - ломалась буквально после выезда из магазина.
Каковы причины сложившейся ситуации, сказать сложно. Может быть, иностранные предприятия поставляли некачественные детали? Это нелогично и грозит срывом долгосрочного сотрудничества. Да и репутация бренда падает - мало кто будет разбираться, с какого конвейера сошел проблемный автомобиль. Оснащение сборочных цехов тоже вряд ли сказалось - уважающие себя фирмы следили за этим, а не по примеру многих российских дельцов пытались выжать максимум из морально устаревших и физически изношенных советских станков. Остается только человеческий фактор - квалификация рабочих, уровень технической грамотности инженеров, а также отношение сотрудников к работе. Чего уж скрывать - слишком многие сограждане не слишком ревностно относятся к своим обязанностям, “гонят” план в ущерб качеству, живут по принципу “и так сойдет”.
Что происходит, когда не хочется думать
Ни для кого не секрет, что попытка подогнать российское образование под международные стандарты привела к краху системы. Поэтому неудивительно, что действительно умный молодой специалист - довольно редкое явление. Понятия “рационализаторские предложения”, “внедрение” тоже уходят в прошлое. Чаще всего инженеры стараются подсмотреть уже готовое решение и добавить его в свою продукцию. При этом не учитывается общая картина, совместимость с другими узлами. И то, что органично вписывалось в иномарку, создавало комфорт и облегчало жизнь водителя, превращается в несуразный и проблемный элемент.
Еще одной проблемой отечественных производств называют то, что цеха и линии возводились не “для себя”. Оборудование часто закуплено за границей, смонтировано трудягами из ближнего зарубежья, наладку провела сторонняя организация. Всех этих людей не заботит то, как будет происходить процесс производства и с чем столкнутся работники. Многих проблем помогла бы избежать автоматизация процесса. Но в России до сих пор на многих операциях используется ручной труд.
Любопытный парадокс - технические процессы автоматизируются по всему миру. В высокоразвитых странах труд рабочего высокого уровня дорог - дешевле установить автомат. В государствах третьего мира бесчисленное множество желающих получить работу, но эти люди не имеют нужных навыков и знаний. Автоматы обеспечивают качество продукции. Наша же держава пока еще обеспечена достаточно квалифицированными рабочими кадрами. При этом россияне готовы “пахать” за небольшую зарплату. Малое вознаграждение, тяжелый труд, сокращения, увеличение норм выработки ведут к выгоранию и потере интереса к работе. Никто не заинтересован в качестве продукта.
Отсутствие конкуренции
Больно ударили по качеству транспортных средств и санкции. Как уже упоминалось, своих деталей и агрегатов в России просто нет. Автомобили собирали из узлов, привезенных из-за рубежа. Поставки прекратились, пришлось искать новых дилеров или налаживать свое производство. В итоге вопрос решил договоренности с Китаем. Но автопром в Поднебесной только развивается, поэтому ожидать качества на уровне Европы не приходится.
Кроме того, с уходом многих марок покупателей сильно ограничили в выборе. Отечественные дельцы восприняли это как добрый знак. Зачем стараться повышать качество, если ты почти монополист? Зачем вкладывать деньги в исследования и испытания, если купят и так? Впрочем, либо этот подход вскоре пересмотрят, либо наши заводы ждет очередной кризис. Ведь та же КНР буквально заполонила российский рынок своими машинами. Трудолюбивым азиатам хватило весьма короткого промежутка времени, чтобы развить нужную отрасль, и теперь они стремятся покорить мир.
В целом ситуация выглядит не слишком позитивной. Проблем у российского автопрома достаточно, а способов решения не так уж много. Существующие варианты требуют либо длительного времени, либо крупных финансовых вложений, либо того и другого. С учетом современных тенденций в российской промышленности, вероятность успешного исхода довольно мала. Тем более, что конкуренты, несмотря ни на что, найдутся.