Предисловие
Часто предприниматели и отделы маркетинга в кейсах описывают свои успехи. Сегодня будет "антикейс" в нише установок систем автономной газификации. Это история монтажа "под ключ" наиболее крупного и интересного объекта за последнее время - пивоваренного производства в СПб. Необходимо было газифицировать, т.е. обеспечить подачу газа для парогенератора большой мощности, задействованного в технологической цепи.
Введение
За историю нашей деятельности мы спроектировали и реализовали более 400 систем газификации для различных нужд – как на объектах малого, так и промышленного масштаба. Поэтому оперативно, на первом же выезде на объект была предложена монтажная схема и перечень оборудования для решения поставленной задачи:
- Надземный 10-кубовый резервуар
- Группа испарителей (2 шт), соответствующих производительности и потреблению парогенератора
- Газопровод
- Регуляторная группа
- Телеметрия (запрос Заказчика)
Терминология
Наши Клиенты – соискатели на получение альтернатив природного газа. Жители районов, где газ еще не подведен или его подводка даже не предвидится. А также Управляющие производством, где важна независимость от "внешних условий" - скачков и аварий в электросетях.
В автономной газификации используется газгольдер – сосуд для хранения газа. Этот резервуар размещается подземно или наземно. В газгольдере под давлением содержится сжиженный газ. Далее газ под действием естественного испарения либо оборудования, которое его испаряет принудительно, в нужном количестве подается в газопровод и, далее, к потребителю.
Клиентскими заказами по АГ являются преимущественно объекты, быстрые по срокам заказа, скорости принятия решения и самому монтажу. Данный объект сразу выделялся из общей массы тем, что клиент обратился к нам заранее. Сам объект предполагал производственные установки большой мощности.
Производство работ
По проекту «сердцем» технологической цепи оборудования являлся парогенератор мощностью 1 МВт. На основании устного ТЗ заказчика нами были предложены решения по монтажу и размещению на объекте оборудования для сжиженного газа.
Несмотря на долгие подготовительные работы, в которых стороны обсуждают вопросы размещения, способы прокладки трубопроводов и оборудования, сам монтаж объекта подобной сложности занимает 5-7 рабочих дней.
В данном случае работы на объекте были организованы в несколько этапов, что было продиктовано и пожеланиями Заказчика, и производственной необходимостью. А именно:
- Этап - монтаж резервуара и испарительной установки;
- Этап - монтаж наружного газопровода от испарителя до помещения парогенераторной;
- Этап - после монтажа парогенератора (сторонней организацией-подрядчиком) – монтаж внутреннего газопровода с подключением газопотребляющего оборудования.
Мы смонтировали наше оборудование на порядок раньше, чем завершился комплекс работ других подрядчиков.
При первичном задании и согласовании с Клиентом давление газа при подаче к горелке парогенератора должно было задано в пределах 350-500 мБ (среднее). Для прохождения газа в газопроводе после регулятора нами был подобран трубопровод определенного диаметра. В процессе монтажа Заказчику поступила просьба от компании-установщика парогенератора о снижении давления до низкого (37-50 мБ). Это не ушло от нашего внимания, и мы увеличили диаметр газопровода. Давление в нем сократилось практически в 10 раз, с д50 мы переделали его в газопровод д100 (108 труба). Материалы и работа на данную корректировку составили порядка 70 тыс.рублей.
Наконец, по готовности всех технологических линий, совместно с Заказчиком и другими подрядчиками был выполнен пуск оборудования.
Сложности
В процессе пусконаладочных работ был выявлен ряд недостатков в работе системы.
На объекте (с учетом его мощности и обеспечения необходимого количества газа в единицу времени) за бочкой была смонтирована испарительная установка, состоящая из 2х электрических испарителей. В нее газ попадает не в парообразном виде, а в жидком. Проблемы, с которыми столкнулись наши инженеры, были следующими: скопление большого количества конденсата и повышение давления после регуляторов на линии газопровода между регуляторной группой и конечным оборудованием – парогенератором.
С этого момента хочется отметить уникальный подход нашей компании, которая последовательно перебрала все узлы, смонтированные на этом объекте, произвела их соответствующую замену и в конце концов смогла обеспечить бесперебойную работу оборудования. Но пойдем по порядку.
1 Проблема. Давление
Одной из основных проблем было увеличение давления после остановки оборудования на линии газопровода между регулятором и парогенератором. Это может происходить по следующим причинам:
- некорректная работа регулятора, который в статике перебрасывает давление, поступающее к нему на входе и, не имея возможности его удерживать при неработающем оборудовании, перекидывает его и после себя.
- наличие конденсата в газопроводе, который, попадая в теплое помещение парогенераторной, доиспаряется в ней, увеличивая давление в газопроводе.
Борясь с этими проблемами, мы выполнили неоднократный ремонт оборудования: 3 раза выезжали на объект по первому устному требованию Заказчика. Производили разборку, наладку, подгонку и диагностику смонтированных нами регуляторов. При этом стоит отметить, что наша компания с истоков своей работы опирается на ведущих производителей оборудования, которое уже заслужило признание и доказало временем свою надежную работу.
Эти выезды и диагностики не привели к желаемому результату. И в моменты остановки оборудования, а данный объект предполагал такие остановки, т.к. цикл производства планировался не круглосуточный, а посменный, при каждом следующем перезапуске мы имели риск:
- либо незапуска оборудования из-за несоответствующих параметров входного давления газа;
- либо порчи принимающего газового оборудования, смонтированного на горелке парогенератора.
Понимая, что этот фактор приводит к недееспособности и объекта в целом, и смонтированного нами оборудования в частности, мы пошли на замену регуляторной группы. У компании-партнера был заказан альтернативный регулятор и в тот же день смонтирован взамен предыдущего. Стоит отметить, что на объектах такой мощности группа редуцирования стоит до 100 тыс. р.
Это привело к желаемому результату. Рост давления в момент остановки оборудования больше не рос и оставался в дальнейшем в требуемой вилке параметров.
2 проблема. Большое количество конденсата
По проекту на объекте установлена наземная бочка, где газ хранится в жидком виде и, холодный, попадает в испаритель. В испарителе он нагревается и следует далее по схеме. А в минуты остановки оборудования теплый газ из испарителя постепенно остывает и имеет риски конденсировать в газопроводе. Если оборудование работает с техническими остановками, то перед каждым запуском такой конденсат необходимо сливать. Иначе сокращается ресурс горелки, что в конечном счете приведет к ее недееспособости. На данном объекте конденсата в газопроводе оказалось намного больше, чем должно быть в таких случаях.
Чтобы устранить причину, мы взялись за испарители.
С момента перехода на альтернативные запчасти в 2021 году многие исполнители и производства ощутили просадку качества комплектующих. В составе испарителя это – автоматы, соленоидные клапаны, контакторы, тены. И мы начали поверять, отвозить в ремонт, дублировать оборудование уже выполненных испарителей.
Диагностика завода-изготовителя нарушений не выявила. Но вопрос оставался открытым. Мы приняли решение о покупке новых испарителей такой же мощности с более глубокой диагностикой и разборкой тех, которые вызывали у нас вопросы. Стоимость испарителей для данного объекта составила порядка 400 тыс. рублей.
Проведя замену оборудования, мы столкнулись с теми же проблемами. В смонтированном конденсатосборнике-сепараторе, который находился между испарителями и уже замененными регуляторами, и в моменты остановки, и в моменты текущей работы скапливалось большое количество конденсата.
Действительная причина неполадок системы газоснабжения
Мы понимали, что по всем узлам мы прошлись, в замене бочки не было никакого смысла. Осталась единственная причина происходящего – газ, находящийся в емкости.
Наша компания, помимо монтажных работ, осуществляет закупку, хранение, перевозку, доставку и заправку газом как частных, так и масштабных промышленных объектов.
Все 15 лет работы с поставками газа мы заявляли о качестве продукции наших поставщиков. Тем обиднее было получить такой результат. А как часто уже налаженные отношения исполнителей и Заказчиками портятся из-за отказа исполнителей исправлять свои ошибки! Будь они сделаны самими исполнителем – или из-за использования некачественного сырья от поставщика.
Оценив все факторы, мы приняли решение о дегазации заправленного нами 10-кубового резервуара.
При этом учетная политика и организация работы в нашей компании позволили разобраться во всей цепи последовательных действий: кто поставщик газа, откуда он к нам пришел, в какой момент/день осуществлена перевалка на нашем ж/д тупике, каким автомобилем газ был перевезен на площадку, а оттуда – каким автомобилем развезен до резервуара Клиента.
В назначенный день была произведена дегазация, газ был откачан компрессором из резервуара. В тот же день, пока на месте находились наши специалисты, новый газовоз привез и заправил в емкость газ взамен забранного. Утилизация 7 кубов газа – это расход еще 200 тысяч рублей.
Наконец, после всех мероприятий по наладке оборудования было установлено, что проблема скопления конденсата исчезла.
Наверное, вам станет интересно, что такое фактор некачественного газа?
Неиспаряющейся или быстроконденсирующей жидкости? Откуда она берется и как попадает в газовозы нашей или любых альтернативных компаний?
Помимо забора газа автомобильным транспортом с Киришского НПЗ, наша компания заказывает и осуществляет прямые закупки газа в вагонах от ведущих производителей и НПК - Лукойл, Роснефть, Газпром.
Либо при каких-то технологических процессах на НП производствах, либо при пропарке вагонов, либо в цистерне, которая его перевозит, к газу могут присоединяться тяжелые остатки.
Из цистерны они попадают в газовоз и далее – на объект Клиента. Судя по всему, жидкость, вобравшая тяжелые остатки, пришла с газом. При этом на газ выдается паспорт качества, который соответствует требованиям РФ для газа этого типа. Такая смесь была заправлена в емкость газовоза и далее – бочку Клиента. Взвесь с тяжелыми остатками и стала причиной всех этих неполадок.
Выводы
Кто-то представит нас компетентными или некомпетентными исполнителями, а нам хочется выделить другой аспект.
Рынок автономной газификации достаточно узкий, мы знаем, что 8 из 10 подрядчиков отказались бы решать подобные проблемы и потеряли бы Клиента. Мы решили довести объект до ввода в эксплуатацию, хотя затраты на замены оборудования давно превзошли всю рентабельность. В итоге мы получили довольного Клиента, богатый опыт и укрепили свое доброе имя на рынке услуг газификации.
Объект функционирует несколько недель, в апреле оборудование выйдет на полную мощность. Задачи выполнены, никаких замечаний ни от Заказчика, ни от компании, которая следит за работой парогенератора, нет. Мы выполнили свою функцию и миссию в полном объеме.
Дмитрий Александрович Горский,
генеральный директор ООО "Петербургская Газовая Компания"