Андрей Жиделев возглавляет относительно небольшое, но крайне важное подразделение для завода. Коллектив производственно-экспериментального цеха решает оперативные задачи повышенной сложности. Благодаря проектам, которые выполняют высококвалифицированные специалисты, отрабатываются новые технологии, предприятие снижает производственные издержки. Одним из обстоятельств, сыгравших важную роль в становлении Андрея Жиделева как специалиста и руководителя, стало его участие в свое время в конференциях молодых специалистов. Мы спросили у него о важности участия в подобных форумах молодых пытливых умов для них самих и для предприятия в целом.
– Андрей Владимирович, расскажите, как складывалась ваша карьера.
– Я учился в машиностроительном техникуме по специальности «Колесно-гусеничные машины». Отработал три месяца токарем в механосборочном цехе № 1 и ушел в армию. Служба проходила в зоне осетино-ингушского конфликта. После демобилизации я вернулся на УВЗ. Меня пригласили в лабораторию резания наладчиком оборудования. Постепенно набирался опыта, дошел до шестого разряда. Параллельно учился на вечернем отделении политехнического института по целевому договору с Уралвагонзаводом. После получения высшего образования стал инженером-технологом. С 2004 года я участвовал в конференциях молодых специалистов: дважды становился лауреатом премии главного инженера, а в 2007 году стал победителем. В 2006 награжден дипломом победителя первого тура всероссийского конкурса «Инженер года» по версии «Инженерное искусство молодых», проводимого РАН. Это позволяло повышать категории, росла моя зарплата молодого специалиста.
– Чем вы занимались в лаборатории резания?
– Мы разрабатывали, изготавливали сложный режущий инструмент, закупать который заводу было неоправданно дорого. Меня как грамотного специалиста неоднократно командировали для приемки приобретаемого оборудования для УВЗ в разные города России и за рубеж. Запомнилась командировка в Таманскую танковую дивизию перед очередным юбилейным парадом Победы. Минобороны приняло решение, что танки Т-34 и самоходки СУ-100 во время прохождения по Красной площади должны быть «обуты» в резиновые башмаки. Нужно было просверлить отверстия в траках. Как известно, гусеницы изготавливаются из специальной марганцовистой стали, она почти не поддается мехобработке. Вдобавок работать пришлось зимой в холодном ангаре, в дыму и копоти от въезжающих и выезжающих танков. Тем не менее задача была выполнена качественно и в срок.
– Как вы стали руководителем?
– В бюро шлифовальных финишных операций освободилось место начальника. Мне предложили занять эту должность. Очень часто меня вызывали в цехи основного производства, особенно в механосборочный цех № 3. Там мы налаживали специализированные зубообрабатывающие комплексы. Больше таких специалистов, как в лаборатории резания, на заводе нет. Набравшись опыта, мы выполняли весь необходимый объем работ. Потом в производственно-экспериментальном цехе потребовался заместитель начальника по производству, и тогдашний руководитель цеха Константин Котов предложил это место мне. Нужен был специалист, который не только может организовать работу, но и знает, как выполнить конкретную задачу на станке. Впоследствии, когда начальник вышел на пенсию, оставшись в родном подразделении в качестве ведущего инженера-технолога, я возглавил цех.
– Чем интересна вам работа в этом подразделении?
– Здесь каждый день происходит что- то новое. В первую очередь наш цех является экспериментальным, поэтому все работы считаются опытными, без подготовки производства, техпроцессов, оснастки. Задачи сложные, нестандартные, с минимальными сроками выполнения.
– За что отвечает ваш коллектив?
– Например, мы изготавливаем ремонтные детали для высокотехнологичного оборудования. Основная задача – устранение причин возникновения брака, отработка технологии серийного производства новых изделий, внедрение новых технологий для сокращения трудозатрат при производстве уже освоенных.
– Расскажите о масштабном проекте, который ваше подразделение реализовало недавно.
– Мы получили задание разработать серийную технологию производства деталей для нового воздухоочистителя спецтехники. До нас за решение брались НИИ Москвы и Санкт-Петербурга, но никто не смог предложить подходящее заводу качество. Мы прорабатывали параллельно четыре технологии с использованием как универсального оборудования, так и станков с программным управлением. В течение года мы сделали тысячи таких деталей, передав впоследствии их изготовление механосборочному цеху № 4. Над этим проектом работала целая команда. Я непосредственно участвовал в проектировании оснастки и тестировании окончательного варианта мехобработки. Технология доказала свою эффективность и надежность. Подобных задач мы решаем много.
– У вас команда высококвали-фицированных специалистов...
– Наши инженеры досконально знают обработку металлов резанием, как не преподают ни в одном учебном заведении. Это все пришло с опытом и многолетним трудом. При необходимости они встают к станку, и тогда приходит окончательное понимание, как должно быть изготовлено то или иное изделие, видны все подводные камни. Важно, что каждый специалист ведет свой проект от сбора исходных данных до внедрения готовой детали в производство. Это позволяет добиваться высокого качества с первого раза.
– Вы подталкиваете своих инженеров к участию в конференции молодых специалистов?
– Конечно. Ко мне приходят моло-дые инженерно-технические работники. Мы их обучаем. В цехе развита преемственность поколений. Передача опыта поставлена на поток.
– Почему, на ваш взгляд, начинающим инженерам полезно участвовать в конференциях молодых специалистов? Что бы вы им посоветовали?
– Обязательно участвуйте! Вас за-метят, увидят ваши разработки. Кроме того, вы узнаете, чем занимаются ваши коллеги с других подразделений, это дополнительный опыт, дополнительная база знаний. Все это благотворно скажется на вашей карьере. И ваши разработки могут получить путевку в жизнь быстрее, чем вы думаете.
Текст: Леонид Кононов
Фото: Дмитрий Хакимов