Ликбез для начинающих: Как делают мебельный щит

Современному мастеру-мебельщику доступно 3 варианта заготовок: бюджетный и искусственный ЛДСП/МДФ, премиальный и натуральный массив или «золотая середина» между ними – мебельный щит. И сегодня я хочу подробнее остановиться именно на последнем, причем ориентируясь на начинающих мастеров. То есть, предельно просто расскажу, чем хорош этот материал, почему и в каких случаях стоит выбрать его для своего проекта, а также как делают мебельный щит на производстве, и стоит ли клеить его самому.

Что такое мебельный щит?

Начнем с главного – с определения. Говоря простыми словами, щит – это ровная, плоская деревянная панель, склеенная на столярный клей из отдельных узких реек, также называемых ламелями или делянками.

Зачем это нужно? Ответов на этот вопрос можно дать несколько:

• Чтобы получить заготовку нужных габаритов, если подходящей доски нет под рукой.
• Чтобы удешевить производство – склейка всегда дешевле массива аналогичных габаритов, поскольку тонкие ламели без дефектов получить проще, чем широкую доску.
• Чтобы увеличить стабильность – дерево – материал «живой», поэтому от перепадов температуры и влажности может коробиться, и переклейка хорошо нивелирует внутренние напряжения, добавляя стабильности.

Теперь что касается заготовок и видов. Делянки могут быть разных размеров, но опытные мастера обычно руководствуются соотношением ширины и толщины 2:1. То есть, ширина должна не более чем вдвое превышать толщину заготовки. Это нужно для того, чтобы готовый щит обладал хорошим запасом стабильности: если склеить широкие и тонкие доски, соединения будут непрочными.

С длиной делянок ситуация еще интереснее. Здесь можно встретить два варианта:

1. Длина каждой делянки равна общей длине щита. Такие изделия называют цельноламельными.
2. Короткие рейки наращиваются по длине. Так получают сращенные заготовки.

На первый взгляд это различие несущественное, но на практике сращенные щиты отличаются достаточно сильно:

• визуально выглядят более пестрыми, поэтому подходят далеко не для любого проекта,
• за счет большей общей площади склейки и меньших размеров деревянных деталей итоговая конструкция получается более стабильной – ее не «ведет» и не скручивает винтом при перепадах влажности,
• тонкие и короткие рейки более доступны, а значит, легче получить большую панель высокого качества,
• технология производства более сложна, поскольку требует не только оборудования для склейки и знания технологии, но еще и сращивания.

Ну а теперь, поскольку я уже частично затронул этот вопрос, можно перейти к основной теме.

Как делают мебельный щит из дерева?

На крупных производствах стандартная технология выглядит примерно следующим образом:

1. Подготовка пиломатериала. С подготовкой все сложно. Во-первых, потому что она включает большой комплекс работ. Особенно если говорить о предприятиях полного цикла. Это и закупка бревен, и роспуск их на доски, и камерная сушка, и последующая отбраковка заготовок. К слову, материал крайне желательно должен быть именно камерной сушки – она дополнительно повышает стабильность делянок и, как следствие – самого щита. Во-вторых, от подготовки итоговое качество зависит ничуть не меньше, чем от непосредственно склейки.
2. Складирование и хранение сухих заготовок.
3. Распил. Исходные сухие доски распускают вдоль на тонкие рейки. Поврежденные места (мертвые, крупные живые сучки, трещины, поражения грибком) удаляются торцеванием.
4. Доводка. Ламели подаются в рейсмус для получения одинаковой толщины и плоской поверхности торцов для идеального контакта при склейке. Кроме того, крайне важно получить угол 90° между плоскостями – от этого будет зависеть общая плоскостность.
5. При производстве сращенного щита ламели дополнительно торцуются. Для прочности и стабильности соединения на торце могут фрезероваться шипы, скрытые (только на внутренней части, их не видно на плоскостях) или открытые (места сращивания хорошо заметны). Полученные заготовки склеиваются в длину, нарезаются в размер и также обрабатываются в рейсмусе с 4 сторон для удаления неровностей и клея в местах стыка.
6. Сортировка ламелей. В зависимости от требований к качеству щита ламели могут отбирать по наличию/отсутствию сучков и других дефектов с обеих сторон, а также по цвету древесины и даже по рисунку, если требуется имитировать натуральный массив.
7. Из отобранных ламелей производят черновую сборку. Сначала предварительно, для оценки рисунка. Затем боковины ламелей промазываются клеем, соединяются и стягиваются. На производствах для этого используются автоматизированные прессы, обеспечивающие давление около 200 атмосфер в течение 3 минут.
8. Склеенные заготовки проходят финишную обработку, в процессе которой удаляют выступивший клей и шлифуют плоскости. В результате получается геометрически правильное изделие с точными размерами и плоскими гранями.
9. Готовые щиты в небольших мастерских, производящих их для собственных нужд, отправляются в работу, а на промышленных предприятиях – проверяются, маркируются, упаковываются и отвозятся на хранение для дальнейшей продажи.

Можно ли сделать мебельный щит самому?

Напоследок, рассказав, как производят мебельный щит на заводе, отвечу на вопрос, который может возникнуть у некоторых: стоит ли покупать готовый? Не проще ли склеить его самому?

В целом, самостоятельное производство – не редкость. Однако прибегают к нему, в основном, опытные мастера с хорошим техническим оснащением мастерской, поскольку здесь есть несколько неочевидных «НО»:

• Для склейки нужно оборудование. Как минимум, рейсмус для подготовки делянок и набор вайм – специальных струбцин, которые не только стягивают делянки, но и предотвращают выгибание всей конструкции. Можно обойтись и обычными, но их потребуется гораздо больше: крупные для стяжки плюс маленькие для удержания плоскости.
• Нужен опыт. Даже если вы ознакомитесь с технологией в теории, на практике действительно качественный щит с первого раза с огромной вероятностью не получится.
• Если цель – экономическая выгода, то действительно выгодно клеить щиты только «на поток», в больших объемах.

То есть, сделать мебельный щит своими руками можно, но в подавляющем большинстве случаев гораздо проще сразу купить готовый, промышленного производства. Он гарантированно будет качественнее, чем склеенный собственноручно в первый раз. А если перед этим нужно будет закупить еще и оборудование для склейки, то еще и дешевле.