История создания жилого модуля #iVANhome в пикап FORD F150
Здравствуйте, друзья! Давненько не общались, но это совсем не означает, что мы ничего не создавали. Я хочу поделиться с вами историей создания уникального жилого модуля для пикапа #FordF150 из алюминия. Наш клиент, заядлый рыбак и охотник, планирует использовать модуль главным образом для перевозки снаряжения (лодок, моторов и прочего). Основные отличия данного модуля от наших стандартных заключаются в отсутствии внутренней отделки, наличии окон только в алькове и огромной входной двери шириной 800 мм, облегчающей процесс загрузки. В остальном же это наша стандартная проверенная и надежная технология с пространственным алюминиевым каркасом и обшивкой снаружи алюминиевым композитом. В результате такой кемпер получается супер легким и действительно внедорожным, он не боится ни плохих дорог, ни жары, ни холода, ни влаги. Он не ржавеет, не выцветает на солнце, не гниет и в нем не заводится плесень. Наш кемпер или жилой прицеп прослужит вам долгие годы и не потеряет своей привлекательности.
Расцветку кемпера заказчик выбрал двухцветную: боковые панели серые, в цвет машины, а верх белый, что бы кемпер меньше грелся на солнце. Что касается технической оснастки, модуль будет оборудован следующими элементами: 3 солнечные панели по 100 Вт каждая, контроллер + инвертор с функцией зарядки акк от солнечных панелей и внешней сети, внутреннее светодиодное освещение, гелевый аккумулятор емкостью 110 АЧ, дизельный отопитель и люк с вентиляцией. Дополнительно будут установлены несколько розеток по 12 и 220 В, а также USB-порты. Наполнение минимальное, но этого уже вполне достаточно , что бы с комфортом проводить время после охоты или рыбалки. Теперь, когда у нас есть техническое задание и обмеры кузова F150, начинаем работать над проектированием. Как всегда Я говорю, проект – это основа любого строительства, поэтому мы уделяем много времени и внимания этому этапу. Стараемся продумать все детали и учесть каждую мелочь заранее, чтобы мы не столкнулись с необходимостью допиливать что-либо напильником в гараже.
Первая часть проекта-это каркас.
В данной модели кемпера используем профили различных сечений, не забываем про укосины, делаем усиления в местах крепления домкратов, подгоняем размеры проемов под размеры люков и окон (все комплектующие лучше заказать заранее, и уже при проектировании снять с них реальные размеры). Несколько десятков раз все это перерабатываем, подгоняем, изменяем и снова перерабатываем.... И спустя несколько дней получаем проект каркаса.
Второй этап-изготовление чертежей и эскизов для сварочного цеха. Когда проект каркаса уже готов, то просто раскидываем его на отдельные части, делаем из них чертежи и с этим пакетом уже можно отправляться к сварщикам.
На дополнительных эскизах я сразу указываю схему распиловки и количество необходимых хлыстов алюминия, так сварщику будет гораздо проще сразу нарезать куски из которых потом варить элементы каркаса. Конечно оформление далеко не по госту, но для внутреннего использования вполне достаточно.
Следующий этап-проектирование внешней обшивки (сразу делаем файлы для раскроя листов из алюминиевого композита на ЧПУ станке, это по сути программа которую загружаем прямо в станок и он сам все делает за нас). Мы всегда используем ЧПУ станки для резки и раскроя, т.к. только при резке на станках можно получить действительно ровные элементы и как следствие ровный и красивый кемпер.
В результате проектирования получаем такую модель.
На полной модели так же продумываем все мелочи, как и где будут крепиться домкраты и лесенки, где будут усиления под петли для двери, рассчитываем размеры окантовочных уголков и т.д. И теперь, когда все эскизы, модели, чертежи и программы раскроя готовы, отправляемся в сварочный цех, где и начинается воплощение нашей идеи в жизнь.
Начинаем сварку каркаса с простых элементов. На каждом элементе после сварки промеряем диагонали.
Затем объединяем их в пространственную конструкцию. процесс кропотливый, требует аккуратности и точности. Благодаря тому, что все мелочи продуманы при проектировании, то сварщикам не остается шанса накосячить и "уехать" с размерами. После сборки на прихватки, так же проверяем диагонали. В нашем случае разброс составил около 2мм, что вполне допустимо на длинах по 5м. и уже после контроля диагоналей окончательно обвариваем каркас.
Следующий этап-"зашкуривание" сварных швов. Берем болгарку и аккуратно зашлифовываем все швы, это необходимо для ровного и герметичного примыкания листов АКП к каркасу кемпера.
Сразу отвечу на частый вопрос: вес каркаса получился около 60 кг. Я в одиночку его легко перемещаю по гаражу.
Продолжение строительства во второй части (ссылка).
ссылка на Видео обзор готового модуля
п.с.
Если вы хотите построить себе современный, легкий, практичный автодом из алюминия или же создать алюминиевый кемпер в пикап, то вы обратились по верному адресу. Свяжитесь со мной и мы вместе превратим вашу мечту о комфортных и незабываемых путешествиях в живую реальность.