Решать высокотехнологичные вопросы механической обработки, возникающие во всех производствах, призван производственно-экспериментальный цех Уралвагонзавода. Грамотные инженеры и станочники способны «отехнологичить» любую деталь – разработать оптимальный техпроцесс с минимальными затратами и максимальным качеством.
– Мы проектируем, создаем и внедряем высокопроизводительный режущий инструмент и станочную оснастку, принимаем участие в отработке технологии изготовления новых деталей, выявляем и устраняем причины возникновения брака при обработке металлов резанием, – рассказывает начальник цеха Андрей Жиделев. – Способны изготовить по чертежу штучные детали любого уровня сложности, в том числе для ремонта высокотехнологического оборудования. Современные обрабатывающие центры позволили уйти от большого количества технологических операций и переустановок, при этом обеспечили максимальную точность и производительность.
Коллектив производственно-экспериментального цеха небольшой, но дружный и сплоченный. Все работают на общую задачу, но каждый – в своем направлении. Основная сила производственного участка – токарь, фрезеровщик, шлифовщик, наладчики станков с программным управлением и агрегатных станков автоматических линий. Технологический сектор состоит из нескольких конструкторско-технологических бюро разного направления и бюро программирования.
– Обычно у конструкторов узкий профиль: они проектируют узел, а воплощают его в металле другие люди. Наши же сотрудники ведут проект от начала до конца: разрабатывают документацию, изготавливают деталь, испытывают ее и внедряют в производство. Поэтому любые недочеты в процессе очень быстро устраняются, а на выходе всегда получается годный продукт, – отмечает Андрей Владимирович.
В производственно-экспериментальном цехе нет постоянной номенклатуры. Заказы сюда приходят от всех подразделений предприятия, и каждый раз определяется порядок действий: на каком станке лучше обработать ту или иную деталь с минимальными затратами по времени и ресурсам. Технологи выполняют конструкторскую работу: разрабатывают 3D-модели будущих деталей. Программисты пишут управляющие программы для оборудования. Наладчики станков с программным управлением подбирают инструмент, создают установочно-зажимные приспособления и отрабатывают процесс изготовления изделия, обеспечивая требования, заложенные конструкторской документацией. Люди привыкли работать в напряженном режиме, участвуют в выполнении гособоронзаказа, помогая самым загруженным цехам в изготовлении различных серийных деталей. Оборудования здесь больше, чем людей, поэтому наладчики умеют и работают на любых станках, имеющихся в цехе.
– Нам каждый день приходится выполнять переналадку станка на новые детали, – поясняет Михаил Черемисов. – Специфика цеха также предполагает очень интересные экспериментальные виды обработки, которые не встречаются в других подразделениях. Впервые пришел в производственно-экспериментальный цех на практику, будучи студентом Нижнетагильского машиностроительного техникума, так и остался здесь. Планирую получить высшее образование и перейти в технологи, считаю это еще более интересной работой.
Опытный наладчик станков с ПУ Александр Терпугов работает в цехе с 2006 года.
– Пришел сюда по стопам отца, продолжил заводскую династию, – рассказывает Александр Александрович. – Начинал работать на небольшом двухкоординатном токарном станке. Мой наставник Геннадий Пилецский обучал меня писать небольшие программки, измерять готовые детали. Накопив опыт, я уже самостоятельно стал «путешествовать» по разным станкам, осваивать приемы работы на программируемом оборудовании, обучать новичков. Здесь нет монотонности: каждый новый день – это новые детали, причем их корректировка может длиться несколько недель, а может завершиться за час. В производственно-экспериментальном цехе нет службы БТК, мы сами несем ответственность за свою продукцию, а качество первых в партии особо ответственных деталей обязательно проверят опытные инженеры, начиная с начальника участка и заканчивая начальником цеха.
Текст: Марина Карачева
Фото: Дмитрий Хакимов