I. Выбор металла и входной контроль: II. Механическая обработка: III. Сборка узлов и агрегатов: IV. Финальная сборка и испытания: Документация: На каждом этапе контроля ведется документация: заполняются протоколы испытаний, журналы контроля, составляются акты о выявленных дефектах. Все данные анализируются для выявления тенденций и улучшения качества продукции.
I. Выбор металла и входной контроль:
- Процесс:Определение необходимых свойств металла: прочность, твердость, износостойкость, устойчивость к коррозии (зависит от назначения конкретной детали станка).
Выбор поставщика: проводится анализ поставщиков, учитывается репутация, сертификация, стабильность качества, цена.
Заказ металла с четкими спецификациями: указывается марка стали/сплава, химический состав, размеры, требования к термообработке, чистоте поверхности и т.д. - Этапы контроля:Визуальный осмотр: Проверка на наличие дефектов поверхности (трещины, царапины, раковины), соответствие размеров заявленным в заказе.
Химический анализ: Подтверждение соответствия химического состава металла спецификациям.
Механические испытания:Испытание на растяжение: Определение предела прочности, предела текучести, относительного удлинения.
Испытание на твердость: Измерение твердости по Роквеллу, Виккерсу, Бринеллю.
Ударная вязкость: Определение способности материала сопротивляться хрупкому разрушению под ударной нагрузкой.
Ультразвуковой контроль (УЗК): Выявление внутренних дефектов (трещины, поры, включения).
Радиографический контроль (РГК): Применяется для выявления внутренних дефектов, схож с УЗК, но использует рентгеновское излучение. - Оборудование:Спектрометр: Для химического анализа.
Машина для испытания на растяжение: Для механических испытаний.
Твердомер: (Роквелла, Виккерса, Бринелля).
Ультразвуковой дефектоскоп: Для УЗК.
Рентгеновский аппарат: Для РГК.
Микроскопы (металлографические): Для анализа микроструктуры металла.
II. Механическая обработка:
- Процесс:Резка металла (ленточнопильные станки, лазерная резка).
Токарная обработка.
Фрезерная обработка.
Шлифовка.
Сверление.
Термическая обработка (закалка, отпуск, нормализация). - Этапы контроля:Контроль размеров: После каждой операции производится измерение размеров детали с использованием измерительных инструментов и систем.
Контроль формы и расположения поверхностей: Проверка отклонений от геометрической формы (овальность, конусность, плоскостность) и расположения поверхностей (параллельность, перпендикулярность).
Контроль качества поверхности: Оценка шероховатости поверхности.
Контроль после термообработки: Проверка твердости, структуры металла после термообработки. - Оборудование:Штангенциркули, микрометры: Для точных измерений размеров.
Высотомеры: Для измерения высоты и положения поверхностей.
Индикаторы: Рычажные, цифровые.
Профилометры, профилографы: Для измерения шероховатости поверхности.
Координатно-измерительные машины (КИМ): Для комплексного контроля геометрии детали.
Оптические микроскопы: Для контроля структуры металла после термообработки.
III. Сборка узлов и агрегатов:
- Процесс:Сборка отдельных узлов станка (шпиндельная головка, суппорт, и т.д.).
Монтаж узлов на станину.
Подключение электрооборудования.
Наладка и регулировка. - Этапы контроля:Контроль комплектности: Проверка наличия всех необходимых деталей и узлов.
Контроль правильности сборки: Визуальный осмотр и проверка соответствия сборки конструкторской документации.
Контроль затяжки крепежа: Обеспечение правильного момента затяжки болтов и гаек.
Проверка функционирования: Тестирование работы собранных узлов и агрегатов. - Оборудование:Динамометрические ключи: Для контроля момента затяжки.
Уровни, угольники: Для контроля геометрии сборки.
Измерительные приборы: Для контроля электрических параметров.
Специализированные стенды: Для тестирования работы узлов.
IV. Финальная сборка и испытания:
- Процесс:Соединение всех узлов и агрегатов в единую систему.
Подключение всех коммуникаций (электричество, пневматика, гидравлика).
Программирование системы управления (ЧПУ).
Пусконаладочные работы.
Обкатка станка. - Этапы контроля:Функциональные испытания: Проверка работы станка во всех режимах.
Испытания на точность:Измерение точности позиционирования: Определение отклонений от заданных координат.
Измерение точности обработки: Изготовление тестовых деталей и контроль их размеров и формы.
Испытания на производительность: Определение времени обработки тестовых деталей.
Испытания на надежность: Длительная работа станка в различных режимах для выявления скрытых дефектов.
Контроль качества покраски: Оценка внешнего вида, адгезии покрытия. - Оборудование:Лазерные интерферометры: Для измерения точности позиционирования.
Телескопические шары: Для контроля геометрии станка.
Динамические анализаторы: Для измерения вибрации станка.
Системы машинного зрения: Для автоматического контроля параметров обработки.
Документация:
На каждом этапе контроля ведется документация: заполняются протоколы испытаний, журналы контроля, составляются акты о выявленных дефектах. Все данные анализируются для выявления тенденций и улучшения качества продукции.