Всем привет, друзья! В этой статье порассуждаем, в чём же всё-таки сила и сделаем очень даже подходящее изделие. А также попробуем изготовить цилиндрические заготовки без токарного станка, распакуем и протестируем фрезерный стол, ну и в конце вас ждёт розыгрыш, так что читайте до конца!
Думаю, все поняли, от - куда взята легендарная фраза из названия этой заметки. К сожалению или к счастью, её тема никак не связанна с этим фильмом, речь больше про физическую подготовку. Но обо всём по порядку, нужно же рассказать, что будем сегодня делать. А делать мы будем упоры для отжиманий от пола. У них также есть современное модное название – паралетсы, но мне почему – то мне ближе первый вариант. Недели две назад мне поступила заявка на изготовление 30 подобных комплектов, но договориться с заказчиком так и не получилось. Идея мне понравилась, проект простой, самое то под новый год, делать что – то более тяжелое не особо хочется. Как раз завалялись буковые брусочки, плюс ко всему давно хотел придумать что – нибудь с цилиндрическими ножками. Правда в моём случае это ручки, но суть от этого не меняется.
Как и всегда, всё начинается с подготовки материала. Сначала решил изготавливать боковые стойки из бука, поэтому сейчас занимаюсь его подготовкой на базовых станках и склейкой двух небольших щитов.
Изделие имеет прямое отношение к той самой физической подготовке, о которой говорил ранее. Если совсем кратко, то данное приспособление позволяет больше растягивать грудные мышцы при отжиманиях из – за отступа от пола. Таким образом мышцы и растут быстрее, и силовые показатели увеличиваются. Это если что так в описании к подобным товарам написано, эффект на себе не проверял. Так и причём тут вообще столярка? Наше с вами ремесло прежде всего – это ручной труд. И кто бы что не говорил про станки, лично я отношу их туда же. Тот же фуганок, или какой – нибудь громоздкий фрезер. В любом случае столяр совершает какие – либо телодвижения, а не просто сидит за компьютером. Так что теперь вы знаете, что отвечать на вопрос «В чём сила?» Сила в столярке! Ладно, вернёмся к работе, нужно же поддерживать форму.
Пока мы рассуждали, щиты готовы и в них необходимо просверлить отверстия под рукоятки. Сначала решил делать это сверлом Форснера диаметром 35 мм, но результат меня, мягко говоря, разочаровал. Уже не первый раз сталкиваюсь с подобной проблемой, видимо такие большие свёрла можно использовать только со стойкой или непосредственно в сверлильном станке. Выручило сверло немного другой конструкции, и более меньшего диаметра. Это в дальнейшем немного усложняет работу, но проблемы в этом нет.
На каждом щите помещается ровно две боковые стойки, необходимо лишь их вырезать. Делаю это на циркулярной пиле при помощи каретки и специального упора. Для того, чтобы всё было максимально безопасно, заготовку, так как она очень короткая, фиксирую струбциной. Ну и за пару – тройку пропилов получаем нужные заготовки.
Что – то давненько не использовал гриндер, ну не стоять же ему без дела. Из – за того, что ручки круглые, грани оставшихся элементов тоже невольно хочется скруглить. Углы как раз обработаю на гриндере, а вот рёбра скруглю фрезером.
Перед тем, как снимать фаску, совсем немного шлифую детали кругом зернистостью P180.
Ну что, спустя два года я всё – таки решил приобрести фрезерный стол. Почему именно приобрести, а не, например, сделать самому? Ответ очень прост: времени до конца года оставалось мало, плюс ко всему нужно было чуть чуть поучиться, чтобы получить хорошие оценки за полугодие. Купил этот стол на всем известном маркетплейсе за 4 тысячи рублей. Так как это не реклама, ссылочки на товар не будет, но найти такой или подобный очень легко.
У данного приспособления есть много функций, которые присутствуют в профессиональным чугунных столах: из основных - это микролифт, который представлен в виде шпильки с фанерной шайбой и шестеренки на другом конце. Работает, можно точно настроить вылет фрезы, но процесс происходит отнюдь не быстро. И параллельный упор, есть отверстие для пылеудаление, мне повезло, шланг от моего пылесоса сюда подошёл. Из минусов стола – нет линейки для параллельного упора, что усложняет его выставление. Понятное дело, что можно и с угольником это делать, но сами понимаете, это не то, что хотелось бы. Короче, для начала сойдёт, больше сказать особо нечего, да и какие – то тесты проводить смысла нет, зачем мне показывать функционал фрезера, это я делал в отдельном ролике. Самое лучшее – показать вам его в работе, погнали снимать фаски.
Делаю это как и всегда кромочной калёвочной фрезой, и кстати, менять фрезы в нём непросто, опять же из – за медленного хода микролифта.
Осталось изготовить рукоятки. Уже давно у меня лежит вот такая вот цельная плаха толи ольхи, толи березы, знатоки, подскажите в комментариях. Её распускаю на брусочки, мне необходимы два бруска 40*40. Бруски торцую, но учитываю при этом, что необходимо брать материал с запасом, поэтому нужно не переусердствовать, ну и дальше уже знакомый процесс обработки и приведения к относительному идеалу.
Размечаю центры у брусков и сверлю отверстия диаметром 10 мм с каждой стороны. Это делается заранее для того, чтобы устанавливать заготовки в будущую каретку. После этого забиваю вот такой мебельный крепёж, на этот раз только с одной стороны.
Займемся кареткой. Полностью с нуля изготавливать её я не буду, за основу возьму уже готовый вариант. Как делать подобную каретку я уже рассказывал в ролике про светильник, так что если нет основы – бегом смотреть. Модернизировать буду на скорую руку, поэтому не исключено, что получиться колхоз, но уверен, пользоваться ей будет можно.
Для начала нужно немного расширить вылет передней и задней детали, так как основа каретки находится на некотором расстоянии от пильного диска. Передняя деталь вообще отсутствует, поэтому её необходимо изготовить. Выкручиваю пару саморезов и спиливаю ненужную часть. Этого можно было бы и не делать, но бруски необходимой мне длины не входят в рабочее поле конкретно этой каретки, так что его тоже нужно немного расширить. Из обрезков 12 мм фанеры нарезаю полосы, торцую в размер и прикручиваю к каретке. В передней и задней части на одинаковом расстоянии от краёв просверливаю два 10 – мм отверстия, через которые будут проходить оси бруска.
Далее выполняю одно очень важное действие – удаление резьбы на мебельной втулке. Делается это для того, чтобы болт, который будет проходить через неё, имел полную свободу. Ну и дальше собираю каретку, используя ещё пару крепёжных элементов.
Брусок устанавливается в каретку без особых проблем, особенно если использовать гаечный ключ. Сначала, чтобы сильно не нагружать станок, отпиливаю все лишнее, и только когда большая часть материала убрана, можно подключать шуруповёрт.
На этом моменте стоит вспомнить, что отверстие на боковых деталях паралетсов меньше, чем получившиеся цилиндры, поэтому вылет диска выставляю буквально на 3 – 5 мм и на каретке убираю лишнее, используя пильный диск в качестве фрезы. Такой способ использовал уже не раз, поэтому решения лучше у меня нет.
Проверяем, всё ли хорошо, и можно собирать упоры. Чтобы не портить внешний вид изделия, решил не использовать саморезы, а просто склеить конструкции. Не уверен, что будет крепко, но, как говориться, поживём – увидим, если вдруг соединение окажется ненадёжным, склею повторно и добавлю дополнительный крепёж.
Остаётся покрыть изделие маслом. Уже давно тестирую это льняное масло, покрытием доволен, вот даже на банке Честер нарисован. Давно я кстати таким не промышлял, поэтому после длительного "перерыва" это было особенно приятным занятием.
Ну что, вот такие упоры получились, ничего сложного, поэтому расписывать о том, как сильно я доволен результатом здесь не особо уместно. Гораздо важнее поведать вам о конкурсе, которые проходит в моём Телеграм-канале. Захотелось порадовать вас в Новом году чем-нибудь интересным и полезным, поэтому решил разыграть торцевую разделочную доску собственного производства с нашего сайта "Еловая Стружка". Условия максимально просты:
1) быть подписанным на мою телегу;
2) нажать кнопку "Участвую" под закреплённым постом
вот и всё. Удачи каждому, всех обнял!