Всем привет!
Сегодня мы хотим рассказать Вам подробнее о таком продукте, как Защита картера — что это такое, зачем нужна и как мы ее разрабатываем. Если задумывались о покупке или просто интересно — эта статья точно будет полезной.
Защита картера – это элемент автомобиля, предназначенный для защиты нижней части двигателя, трансмиссии и других жизненно важных автомобильных систем от ударов, грязи и воды. Она изготавливается из различных материалов, таких как сталь, алюминий или композитные материалы, и устанавливается на днище автомобиля.
Защиты картера разрабатываются для следующих элементов:
– Двигатель
– Трансмиссия
– Радиатор
– Топливная система
– Система охлаждения
– Вариатор (для автомобилей с вариатором)
Справедливо будет заметить, что данный элемент подходит не только для автовладельцев, которые ездят по бездорожью, — хотя, несомненно, в данном случае автомобиль подвергается большей опасности — но и для городских поездок. За нашу многолетнюю деятельность, мы слышали много случаев серьезных повреждений картера как в бездорожье (камни, корни, ямы), так и в городской среде (люки, бордюры, ямы в асфальте).
Конечно, очень многое зависит от стиля вождения — можно проездить сотки тысяч километров без повреждений днища и чувствовать себя прекрасно. Однако, как справедливо заметил один из наших клиентов: "Мне так просто спокойнее" — никогда не знаешь, что может произойти на дороге.
"Дак как же все таки появляются защиты картера?"
И так, перейдем к процессу разработки и расскажем про каждый этап: от 3D модели до серийного производства.
1 ЭТАП: замеры днища автомобиля
Замер подкапотного пространства автомобиля, на который разрабатывается защита, осуществляется квалифицированными инженерами-конструкторами с помощью 3D сканера. Это позволяет иметь очень точную геометрию днища автомобиля, что, в свою очередь, помогает конструкторам грамотно разработать 3D-модель будущей защиты.
Кстати, в Екатеринбурге имеется собственная оборудованная лаборатория, в которой и происходит большинство замеров. Однако, иногда мы проводим и выездные замеры на территории России и ближнего зарубежья.
2 ЭТАП: проектирование изделия
Далее идет создание 3D модели изделия с учетом геометрии подкапотного пространства, подбираются точки крепления, а также учитывается минимальное расстояние от подвижных деталей автомобиля для исключения контакта с изделием.
После создания модели, инженеры-конструкторы проводят испытание на деформацию изделия при помощи компьютерного моделирования в специализированных программных комплексах, основанных на математических и физических расчетах. А далее, виртуальное испытание изделия — проверка на соответствие силовым характеристикам продукта.
По сути, весь данный этап происходит на компьютере, что позволяет заранее устранить недочеты и улучшить будущий продукт.
3 ЭТАП: производство опытного образца
После всех расчетов производится опытный образец, на котором мы проверяем технологичность производственного процесса, возможность реализации конструктива продукта, а также выяснить особенности готового изделия.
Теория превращается в практику.
4 ЭТАП: испытания опытного изделия
Далее, созданный образец подвергается физическим испытаниям для проверки качества материала:
— Воздействие соляного тумана
Испытание проводится в целях определения коррозионной стойкости изделия в атмосфере, насыщенной водными растворами солей. Изделие помещают в камеру и подвергают воздействию соляного тумана в течение 720 часов.
— Тест на адгезию покрытия
Адгезия характеризует силу сцепления порошкового покрытия и металлической поверхности. Величина адгезии влияет на устойчивость покрытия к внешним воздействиям и к коррозии.
После данных испытания, становится ясно, справится ли защита с суровыми климатическими условиями.
5 ЭТАП: установка опытного образца на авто
На этом этапе проверяется:
— соответствие изделия заявленным техническим требованиям;
— оценивается удобство установки;
— проверяется отсутствие посторонних шумов;
— происходит анализ взаимодействия изделия с подвижными и неподвижными элементами автомобиля;
— проверяется отсутствие влияния защиты на температурный режим подкапотного пространства.
Завершением этого этапа считается подготовка и сдача изделия в серийное производство.
Благодаря этим 5 этапам разработки и многолетнему опыту производства, мы уверены в нашем продукте и знаем, что он подарит каждому клиенту Уверенность и безопасность.