Доброго времени суток, Уважаемые коллеги!
Хочу поделиться с Вами опытом обработки полимеров. За свою практику я не часто сталкивался с данными материалами. Но узнал некоторые интересные особенности и нюансы, которые будут полезны Вам. Итак, Cycle Start!
Впервые с обработкой полимеров я столкнулся когда работал в вузе за небольшим фрезерным станком Haas TM-2. Это был небольшой корпус из капролона (полиамида). И уже на этом же материале я столкнулся с интересными особенностями при его обработке.
В целом капролон достаточно легко обрабатывается. Особенно если он идет черного цвета. Для его обработки используются обычные твердосплавные фрезы для обработки цветных сплавов. Мы использовали фирму ZCC-CT. Режимы резания ставили как при обработке алюминия.
Вернемся к моей первой детали из данного материала. После ее обработки оказалось что ее немного повело. Когда приступили к сборке то оказалось, что верх и низ детали не лежат в одной плоскости. Когда положили деталь на поверочный стол, то между поверхностью стола и деталью заходили щупы по 0,5 мм. В итоге пришлось переделывать детали и при изготовлении поступили следующим образом. Оставили на торцы деталей припуски по 1 мм. После обработки всей детали отжали ее и снова слегка зажали. После сняли оставшийся припуск на торцах детали. В итоге они получились ровные и плоскость была выдержана. При проверки плоскостности пролез щуп 0,02 мм. 0,03 мм уже не пролез.
После данного случая я пообщался с технологами и они мне рассказали что капролон желательно обязательно отжигать перед обработкой. Благодаря термообработке его меньше ведет при обработке. Также важно хорошее охлаждение при обработке ,так как у него низкая температура плавления. Если он будет сильно нагреваться во время обработки, то произойдет сильная деформация материала.
Поэтому основные особенности при обработке капролона это обязательная термообработка, хорошая охлаждение и доработка плоскостей после всей фрезеровке детали.
Буквально через недели две после знакомства с данным материалом мне попалась деталь из фторопласта. Здесь действуют такие же принципы, кроме того что данный материал не отжигают. Ошибка, которую я совершил, заключалась в том что я сильно зажал материал.
Фторопласт еще мягче чем капролон, поэтому при обработке данной детали (особенно когда зажим идет в тисках) нужно еле-еле поджимать материал ,чтобы не деформировать его.
Что касается режимов резания, то ставили такие же режимы резания что и при обработке капролона, только ставили поменьше подачу на зуб.
Когда я уже перешел на другое предприятие, на котором работал технологом (писал УП в CAM системе), то столкнулся с текстолитом.
Для того чтобы знать какие режимы резания использовать, какие фрезы и особенности его обработки полистал несколько справочников по обработке резанием. Так как ни я, ни коллеги по работе не сталкивались с таким материалом ,то пришлось работать по рекомендациям. Режимы резания я поставил как при обработке меди и обработку вели без СОЖ, так как вычитал ,что он очень хорошо впитывает жидкость и лучше обрабатывать его на сухую.
В итоге так и провели обработку. Охлаждение было воздухом. Заклеили открытые участки конвейера и бака внутри станка, чтобы частицы текстолита не попали в СОЖ. Фрезы использовали для обработки цветных сплавов, режимы резания поставил как на медные сплавы. По итогу все прошло хорошо, только процесс обработки занял очень долгое время. Много времени ушло на подготовку станка к обработке, а также на его уборку после обработки, всю стружку пылесосили и в конце отмывали станок.
Так что если Вы часто работаете с текстолитом, то лучше под это использовать отдельный станок. То же самое касается и следующего материала.
Со стеклотекстолитом я столкнулся когда подрабатывал в небольшой конторе (которая больше походила на гараж). Это было во времена когда еще работал в ВУЗе. В этом случае мне очень повезло. Так как ребята в этой конторе часто с ним работали, то сразу рассказали мне все особенности работы с ним.
Стеклотекстолит нужно обрабатывать без СОЖ и желательно специальными фрезами, которые называют рашпильными (в простонародье мы их называли кукурузами).
Это специальные фрезы для обработки композиционных материалов. Данная фреза представляет собою стержень, на котором расположено много зубьев. Они предназначены для превращения материала в мелкую пыль, стружку.
В данной конторе использовали фрезы фирмы Gesac.
Режимы резания на данные фрезы брали из каталога. На предприятии, в котором сейчас работаю, используем такие же фрезы для обработки данных материалов.
Как видно из фотографии пыль оседает на фрезе в канавках между зубьями. Главное не вдыхать и не контактировать с данной пылью. Когда я обрабатывал детали из данного материала, то обязательно одевал респиратор и перчатки. Всю пыль после обработки убирали пылесосом. Работа тяжелая, особенно летом. Поэтому если Вы тоже часто с ним сталкиваетесь, то лучше выделить под него отдельный станок, на котором изолировать систему СОЖ или лучше вообще выкатить бак из под станка. Также будьте готовы к частой работе с пылесосом.
С карбоном я сталкивался всего один раз. Нужно было обработать небольшие тонкие прижимы.
Данный материал обрабатывали так же как и стеклотекстолит, без применения СОЖ и с использованием рашпильных фрез. Только подачу пришлось ставить поменьше, так как детали были тонкие и материал просто ломало при обработке.
Так же читал что для его обработки используют фрезы с алмазным напылением. Мы тоже хотели приобрести такую фрезу. Нужно было закатать внутреннюю полость на карбоне. Руководство нашло подходящую сферическую фрезу, но цены у низ конечно... Нам предложили за нее около 100 000 рублей (шел 2018 год). Так что мы отказались от данной детали и передали ее на кооперацию.
Надеюсь что в будущем поработаю с какими-нибудь другими полимерами и видами фрез для их обработки.
Всем выше КПД и меньше "головняка"!