Друзья, всем привет! Относительно недавно поступил заказ на два ящика с довольно внушительными размерами (1000*600*500 мм) для игрушек в детский сад. Впервые буду работать с габаритными мебельными щитами, клеить большие параллелепипеды и разбираться с различной фурнитурой. Короче еще один интересный проект, о котором сейчас расскажу в подробностях. Погнали!
Что – то давненько я не проектировал в Скетч Апе, поэтому работу над проектом решил начать именно с этого. Так сказать поупражняться и хоть что – то вспомнить, ну и визуализировать то, что должно получиться так в разы проще. Получилось что – то подобное, давайте перейдём из виртуального мира в реальный и попробуем это реализовать.
В качестве материала сегодня буду использовать стандартные сосновые щиты толщиной 18 мм. Щиты имеют довольно внушительные размеры, максимальная длина 2 метра на минуточку, и чтобы их занести в мастерскую уже потребовалось немало усилий. Следующая проблема – их роспуск, но её уже будем решать по факту.
Для начала давайте немного ввиду вас в курс дела и расскажу о заказе. Да, это именно заказ, мне такие ящики банально поставить некуда. Их заказала организация, которая на момент записи видео делала беседку в детский сад. Там, по задумке заказчика, должны быть два больших ящика для игрушек, изготовлением которых я сегодня и буду заниматься. Они должны отвечать следующим требованиям: быть относительно лёгкими, иметь ручки для переноски и передвижения, крышку на газ – лифте для того, чтобы не прищемить руки при закрывании, ну и прорезь для удобства эксплуатации. Короче, такой вот план, которому буду сегодня следовать.
Для начала нужно распилить каждый щит пополам: маленькие щиты пойдут на маленькие боковые стенки, большие – соответственно на большие, а из самого крупного получаться заготовки для верхних крышек. Всего их должно получиться 10 штук. Дно будет делаться из 12 мм фанеры, но его изготовлением займусь потом. Проблем с распилом особо не было, просто пришлось немного поперемещать станок по комнате.
Следующей задачей является фрезеровка пазов немного не доходя до края на боковых заготовках. Он необходим для того, чтобы слегка приподнять дно над землёй. Такой скрытый вид крепления хорош тем, что во – первых, не видно линии соприкосновения днища и стенок, а во – вторых, нагрузка идёт не на метизы, которыми крепилось дно снизу, а равномерно распределяется по всей нижней части конструкции. Выполняю эту операцию кромочным фрезером с прямой пазовой фрезой диаметром 12 мм. Также на него устанавливаю параллельный упор.
Вообще заметил, что последнее время большинство задач лично у меня выполняется именно им, большой фрезер ушёл на второй план. Не знаю, хорошо это, или плохо, но одно известно точно – с фрезерным столом работать в некоторых моментах удобнее, чем с кромочником. Короче если поддерживаете идею создания фрезерного стола, смело пишите об этом в комментариях, думаю, многим такое видео будет полезно, да и мне лишним уж точно не будет.
После того, как паз проделан, небольшим обрезком фанеры той же толщины проверяю, всё ли хорошо. Главное помнить, что дерево, а тем более фанера имеет свойство расширяться, поэтому идеальным будет небольшая щель.
После обсуждений с заказчиком пришли к решению о сборке ящиков на ус. Главным критерием у них является именно внешний вид, поэтому это не удивительно, ведь в таком варианте торцов совсем не видно и одна стенка является продолжением другой.
Для запила под 45 градусов на стенках вновь обращусь к услугам распиловочного станка. Вообще, изначально думал делать это фрезером. Для этого даже приобрёл кромочную колёвочную фрезу с большим радиусом, об этом рассказывал в своём Телеграм канале, там кстати полно ценной информации и новостей, а также роликов неютубовского формата, короче, всех туда приглашаю. Так вот, к сожалению, ей я так и не воспользовался: она оказалась больше, чем отверстие на подошве моего фрезера. Именно поэтому пришлось прибегнуть к циркулярке, чего я, честно говоря, не очень хотел. Стык после склейки заведомо будет не лучшего качества и пока не знаю, как буду это решать.
Касаемо технологии, для коротких стенок параллельный упор выдвигал практически на максимум, а вот для длинных рабочего поля уже не хватает, поэтому пришлось подвигать упор максимально, на сколько это возможно, близко к пильному диску.
Дальше займёмся визуальной составляющей. По периметру ящиков должны быть выборки, которые скорее несут декоративную функцию, так как площадь опоры только уменьшается. Их выбираю при помощи фрезера, а в качестве опорной плоскости выступает фанерная столешница верстака.
Напомню, что у ящика должна быть специальная выемка под руку для удобно открывания крышки. Она делается по абсолютно такой же технологии, меняются только размеры.
Осталось изготовить дно. В своих задиванных запасах удалось найти лист подходящей фанеры. Ну и дальше всё по классике: вылет пильного диска, параллельный упор, ну и последующий роспуск материала.
Шлифовку произвожу универсальным на мой взгляд шлифовальным кругом зернистостью Р180. Кстати, внимательный зритель может заметить, что за больше чем год использования этой арбитрально – шлифовальной машинки я так и не соизволил купить, ну или хотя бы сделать нормальный переходник для пылесоса. Короче надо исправлять, так как вариант со скотчем работает плохо, и через буквально пару минут шланг уже начинает отходить, так что его практически постоянно нужно придерживать рукой.
Самый интересный этап - сборка. Подобные конструкции я собирал не раз, но в этот раз изделие раз в 15 больше. На самом деле за кадром осталось много мучений, связанных с перемещением ящиков. Склеив 2 ящика я могу вам точно сказать две вещи: во – первых, в одиночку собирать всё это тяжело, поэтому напарничек точно бы не помешал, а во – вторых, двух ремянных струбцин, которыми я пользовался при сборке, не достаточно. Минимум их должно быть 3, а желательно и больше.
Пока клей сохнет займусь изготовлением реек, которые будут крепиться по углам, усиливать конструкцию и добавлять немного визуала. Опять же в обрезках нашёл 2-х метровую рейку 30*40, которая идеально подходит для этих целей. Напиливаю 4 детали, равные расстоянию от дна до самого верха ящика, всё тщательно шлифую и скругляю кромки. Делаю это только на 3-х гранях: одной длинной, и на 2-х маленьких, которые выходят из первой. Так как именно эти грани будут выпирать, с остальными такую операцию проводить не стоит.
Осталось просверлить отверстия, через которые рейки будут крепиться к ящику. Так как длинных саморезов у меня нет, после тонкого сверла идёт 8 – ми мм чтобы саморез утопить. В конце прохожусь зенкером чисто для того, чтобы гармонично смотрелось и на ощупь тоже было приятным.
Ящики склеились и сейчас мы можем наблюдать в некоторых местах довольно большие щели, что я в принципе и ожидал. К этому может быть вернёмся, а пока закрепляю рейки по углам ящика.
В очередной раз выручает кромочник. Практически везде на изделии должна быть закруглена кромка, поэтому с его помощью придаю ящику более мягкие очертания. Именно в таких условиях кромочник идеален, фрезерным столом тут, увы, не обойтись. Сразу не отходя от кассы обрабатываю и крышку.
Переходим к самому интересному этапу: установке фурнитуре. Из крепежа у меня есть два газ лифта. Здесь нужно сделать небольшую ремарку: напомню, основной задачей является безопасность закрывания крышки и тут заказчик перепутал газ лифты на открывание с лифтами на закрывание, поэтому прищемить руки всё таки можно, но думаю заказчик всё таки поменяет эти детали. Дальше имеется 4 петли, у меня они в разборном виде и состоят из двух частей, на них будет устанавливаться крышка, ну и по мелочи крепления для газ – лифтов, которые устанавливаются по обеим сторонам этого крепежа.
Начнём с установки петель. Думаю многие знакомы с этим процессом. Сначала, сверлом Форснера диаметром 35 мм в крышке просверливаю два отверстия.
Кстати недавно узнал, что существуют фрезы Форснера, то есть такие же свёрла, только хвостовик у них адаптирован под цанги фрезера. Если вдруг кто – то пользовался такими, дайте знать в комментах, могу предположить, что это намного удобнее, а результат качественнее.
Каждый раз проверяю, хорошо ли встаёт петля, чтобы потом не столкнуться с непредвиденными обстоятельствами.
Креплю петли на саморезы, длинные, на сколько это возможно, которые нашёл у себя в органайзере. Вообще сосна не лучший материал и в этом плане. Через некоторое время саморезы начнут держать слабее из – за мягкости этой породы. Но моя задача сделать, материал заказчик менять не станет, поэтому говорю это только вам.
Устанавливаю вторую часть петель и креплю крышку к самому ящику. Касаемо саморезов, они уже были в комплекте.
Осталось собрать и поставить газ лифты. Сборка максимально простая: с двух сторон устанавливаются две небольшие детальки с отверстиями для крепления к изделию.
Инструкции в пакете не было, поэтому пришлось поэкспериментировать: если поставить под большим углом, крышка просто не закроется, а если угол будет маленьким, смысл действия лифта теряется. Короче, несколько раз пришлось переделывать, но я всё таки нашёл оптимальное положение.
Казалось бы, все готово и можно насладиться итоговым результатом, но я совсем забыл про ручки для перемещения, поэтому сейчас быстренько исправляемся.
Результатом я доволен, ценный опыт отправляется в копилочку. Кстати, этот заказ, наверное, является одним из самых крупных, что я когда - либо делал. Трудностей с банальным перемещением было много, но думаю, оно того стоило. Кому интересно, только за работу я получил 10 000. Опять же, спустя время думаю, что стоило зарядить чуть больше, но и это неплохо. Оценивайте ящики в комментариях, всем хорошего настроения, услышимся!