СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ..............................................................................................................3
1. КОРПУСНЫЕ ДЕТАЛИ......................................................................................4
2. ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ....................12
3. МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ......................15
ЗАКЛЮЧЕНИЕ.....................................................................................................19
СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ...................................................20
ВВЕДЕНИЕ
Корпусные детали включают в себя корпус механизма и детали, составляющие вместе с ним одно неподвижное звено: крышки, стаканы, образующие гнезда подшипников, кронштейны, стойки, втулки и т. п.
Корпуса механизмов предназначены для размещения деталей передач, крепления опор, обеспечения правильного взаимного расположения деталей механизма, защиты от внешних воздействий, отвода тепла и создания благоприятных условий смазывания. Они имеют, как правило, сложную форму, которая определяется размерами и конструкцией элементов передач, требуемой прочностью и жесткостью. Вместе с тем они должны быть как можно более легкими и малогабаритными, максимально простыми по форме для возможности их изготовления и удобными для сборки механизма.
1. КОРПУСНЫЕ ДЕТАЛИ
К корпусным деталям относятся все так называемые базовые детали машин: станины, рамы, блоки цилиндров, корпусы, коробки и др. Все они в основном служат для обеспечения правильного взаимного расположения относительно друг друга остальных деталей машины. Эти детали в большинстве случаев являются наиболее надежными в отношении усталости и износа. Окончание срока их службы обычно совпадает с полным износом всей машины. Поэтому основными критериями работоспособности корпусных деталей машин в связи с их назначением являются прочность, жесткость, устойчивость, виброустойчивость, термопрочность и др. Так, например, к корпусным деталям металлорежущих станков предъявляются высокие требования в отношении жесткости и виброустойчивости, к кузнечнопрессовому оборудованию - в отношении термопрочности, для несущих систем подъемных кранов приобретает важное значение устойчивость.
Из перечисленных выше предельных состояний первым и необходимым условием работоспособности корпусных деталей машин, как и всех других деталей, является прочность при статической нагрузке. Все остальные условия следует рассматривать как дополнительные.
Корпусные детали в машине являются наиболее сложными по своей конфигурации, трудоемкими при их изготовлении. Выход из строя корпусной детали зачастую надолго выводит машину из эксплуатации. Корпусные детали составляют, как правило, значительную часть общего веса машин (например, в станках до 70-90%). Успех борьбы за снижение веса машины зависит от того, насколько удачно конструктор выбрал материал, форму и размеры корпусных деталей этой машины. Поэтому изучение корпусных деталей машин и прежде всего разработка их расчетов является важнейшей проблемой.
Корпусные детали чрезвычайно разнообразны, их конструкции зависят от назначения машины, характера работы ее узлов, действующих усилий и др. Классификация корпусных деталей по Д.Н. Решетову приведена в табл. 2.4.1. Кроме того, корпусные детали можно подразделить по различным признакам на следующие группы:
- по назначению: станины (включая рамы трансфертных и подъемно-транспортных машин и несущие кузовы); основания; корпусные детали узлов корпусы, коробки; стойки, кронштейны и другие неподвижные поддерживающие детали; столы, суппорты, ползуны и другие подвижные поддерживающие детали; кожухи и крышки;
- по форме: детали, у которых одно габаритное измерение значительно больше, чем два других (станины, траверсы, ползуны); детали, у которых одно габаритное измерение значительно меньше, чем два других (плиты, плоские столы); детали, у которых все три габаритных измерения имеют одинаковый порядок (коробки, тумбы);
- по наличию разъема: целые, разъемные;
- по условиям работы: неподвижные, подвижные;
- по способу изготовления: литые, сварные, комбинированные.
Станины несут на себе основные узлы машин, обеспечивают их правильное взаимное расположение и воспринимают основные силы, действующие в машине,
Плиты поддерживают машины и приводы машин, состоящие из отдельных агрегатов, а также вертикальные машины.
Коробки, корпуса и другие детали заключают в себе или поддерживают механизмы машин.
Все детали этой группы можно объединить под общим названием корпусные детали.
Корпусные детали в значительной степени определяют работоспособность и надежность машин по критериям виброустойчивости, точности работы под нагрузкой, долговечности (при наличии направляющих или других изнашиваемых поверхностей). В стационарных машинах корпусные детали составляют до 70–85% массы машин. Поэтому мероприятия по экономии материалов наиболее эффективны в отношении снижения массы корпусных деталей.
Все корпусные детали (рис. 166) можно разделить по назначению на следующие группы: 1) станины, рамы; 2) основания, фундаментные плиты; 3) корпусные детали узлов.
Корпусные детали узлов можно разделить на: а) корпуса, коробки, цилиндры; б) стойки, кронштейны и другие неподвижные поддерживающие детали; в) столы, суппорты, ползуны и другие подвижные корпусные детали; г) кожухи и крышки. Корпусные детали применяют: с двумя габаритными размерами, значительно меньшими, чем третий, – длинные станины, поперечины, ползуны; с одним габаритным размером, значительно меньшим, чем два других, – плиты, плоские столы; с габаритными размерами одного порядка – коробки.
Критерии работоспособности и надежности корпусных деталей: прочность, жесткость, долговечность.
Прочность является основным критерием для корпусных деталей, подверженных большим нагрузкам, главным образом ударным и переменным.
Жесткость служит основным критерием работоспособности большинства корпусных деталей. Повышенные упругие перемещения в корпусных деталях обычно приводят к неправильной работе механизмов, понижению точности работы машин, способствуют возникновению колебаний.
Долговечность по износу имеет большое значение для корпусных деталей с направляющими или цилиндрами, выполненными за одно целое, без накладок или гильз. Ресурс остальных корпусных деталей обычно больше срока службы машин по их моральному износу (старению конструкции).
Выбор материала подчиняется указанным выше основным критериям работоспособности и технологическим требованиям.
Корпусные детали по условию жесткости изготовляют из материалов с высоким модулем упругости, допускающих совершенные формы, т. е. из чугуна и сталей без термической обработки. Термическая обработка крупных деталей затруднена, и она не повышает модуль упругости материала.
Корпусные детали в транспортных машинах, например картеры двигателей, а также подвижные детали стационарных машин, например поршни, нагружаемые большими массовыми инерционными силами, часто выполняют из легких сплавов, которые обладают повышенной прочностью, отнесенной к единице массы.
Большинство корпусных деталей отливают из чугуна. Это объясняется возможностями получения сложных геометрических форм; относительно невысокой стоимостью при серийном изготовлении, в котором стоимость моделей раскладывается на значительное количество отливок.
Сварные корпусные детали применяют для уменьшения массы и габаритов, а в индивидуальном и мелкосерийном производстве также для удешевления и ускорения производства.
Сварные детали выполняют: а) из элементов простых форм – в слабо оснащенном и индивидуальном и мелкосерийном производствах; б) из гнутых элементов – в достаточно хорошо оснащенном серийном производстве; в) из штампованных элементов, обеспечивающих совершенные, обтекаемые формы, – в крупносерийном и массовом производствах.
Большие перспективы, главным образом в тяжелом машиностроении, имеют сварно-литые конструкции, так как они значительно упрощают отливки.
Корпусные детали, которые должны иметь минимальную массу, но не подвергаются существенным нагрузкам и не требуют высокой стабильности размеров, успешно изготовляют из пластмасс. К этим деталям относятся корпуса переносных и ручных машин и инструмента, приборов; крышки, кожухи и т. д.
Корпусные детали, работающие на изгиб и кручение, целесообразно выполнять тонкостенными с толщиной стенок, обычно определяемой по технологическим условиям (условиям хорошего заполнения форм жидким металлом). Детали, работающие на кручение, нужно по возможности выполнять с замкнутыми сечениями, а работающие на изгиб – с максимальным отнесением материала от нейтральной оси. При необходимости изготовления окон для использования внутреннего пространства не следует их совмещать по длине; ослабление целесообразно компенсировать отбортовками или жесткими крышками. Наиболее эффективным путем экономии материалов при изготовлении машин обычно является уменьшение толщины стенок. Уменьшением толщины стенок в k раз при сохранении постоянной жесткости и подобия контура можно уменьшить массу в k2/3 раз. Необходимая жесткость стенок обеспечивается соответствующим оребрением.
Внутренние стенки и ребра охлаждаются медленнее, чем наружные, поэтому их толщины по условию одновременного остывания с наружными рекомендуют выбирать равными 0,8 от толщины наружных. Высота ребер должна быть не больше их пятикратной толщины. Стенки стальных отливок по технологическим условиям выбирают на 20–40 % толще, чем чугунных. Цветные литейные сплавы допускают значительно меньшие толщины стенок, чем чугун. Толстые стенки в отливках применяют при стесненных габаритах деталей.
Стенки должны быть по возможности постоянной толщины. Если невозможно выдержать постоянную толщину стенок, необходимо предусматривать плавные переходы.
Корпусные детали, приближающиеся по соотношению габаритных размеров к брусьям, подвергаются обычно изгибу и кручению. Детали этого типа с замкнутым контуром при действии нагрузок на перегородки (концевые или промежуточные) работают как одно целое и их рассчитывают по соответствующим формулам сопротивления материалов. Контур деталей этого типа при наличии окон и отсутствии перегородок или при действии нагрузки не на перегородки искажается, что учитывают в уточненных расчетах.
Корпусные детали, относящиеся к той же группе, но состоящие из двух стенок, с перпендикулярными или диагональными перегородками (типа станин токарных станков), рассчитывают, как тонкостенные статически неопределимые системы. В технических расчетах станины этого типа рассматривают как брусья постоянного по длине сечения некоторой приведенной жесткости, определенной из уточненного расчета системы как статически неопределимой при одном простом виде нагружения.
Портальные станины, рамы транспортных машин рассчитывают, как статически неопределимые системы.
Корпусные детали типа плит, подвергаемые обычно действию сил, перпендикулярных к основной плоскости, рассчитывают, как простые или сложные пластины. Для деталей типа столов, перемещающихся по направляющим, критерием расчета является сохранение правильного контакта в направляющих. Для плит критерием обычно является сохранение плоскостности при затяжке фундаментных болтов и приложении внешних нагрузок.
Основные расчеты коробок ведут на нагрузки, действующие перпендикулярно к стенкам, так как стенки в своей плоскости имеют высокую жесткость. Обычно можно пользоваться приближенными расчетами, основанными на экспериментах на моделях. Критериями расчета являются прочность и условия правильной работы механизмов.
Горизонтальные станины и плиты проектируют с учетом их совместной работы с фундаментом.
Машины, подверженные существенным динамическим нагрузкам, тяжелые и высокоточные машины устанавливают на индивидуальные фундаменты; остальные машины – на общем бетонном полотне цеха толщиной 200–250 мм.
Машины устанавливают на подкладках, клиньях или башмаках, притягивают болтами и подливают цементным раствором.
Прецизионные машины, для которых недопустимы вибрации, а также машины, являющиеся источником сильных вибраций в цехе, устанавливают на упругие виброизоляционные опоры или прокладки, а в особо ответственных случаях – на виброизоляционные фундаменты. Последние опирают на пружины или резиновые амортизаторы.
Для крупных корпусных деталей в последнее время стали применять бетонные и железобетонные конструкции. Бетон хорошо гасит вибрации, что увеличивает жесткость машины в целом. Кроме того, по сравнению с чугуном бетон менее чувствителен к колебаниям температуры. Хотя модуль упругости бетона меньше, чем модуль упругости чугуна, такую же жесткость можно получить за счет увеличения толщины стенок. Масса корпусной детали при этом остается в пределах нормы, так как удельный вес бетона составляет только треть от удельного веса серого чугуна.
Однако бетон имеет недостаток: после схватывания он поглощает влагу, что влечет за собой объемные изменения. Кроме того, попадание масла на бетон повреждает его. Поэтому следует принимать необходимые меры по защите бетона от влаги и попадания масла.
Для изготовления станин тяжелых станков используют железобетон. Применение железобетона дает экономию металла на 40...60%, при этом обеспечивается такая же жесткость, как и при применении чугуна.
Перспективным материалом является полимерный бетон, который имеет высокий модуль упругости (Е=40 кН/мм2) и лишен недостатков, присущих бетону.
2. ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ
Корпусные детали являются важными базовыми элементами (составляющими) изделия. К ним относят: коробки скоростей и подач, блоки цилиндров двигателей и компрессов, корпуса редукторов, мультипликаторов, насосов и другие. Корпуса определенно защищают находящиеся внутри механизмы от внешних механических воздействий (ударов, давлений, падений и т.п.), а с качественными сопряжениями и с помощью некоторых деталей (фланцы, манжеты, сальники, прокладки, фильтры и др.) обеспечивают защиту от пыли и грязи, при необходимости от влаги и т.п.
Они обычно изготавливаются из чугунных или алюминиевых, реже стальных отливок, а иногда сварных конструкций и др. материалов.
Корпуса обычно имеют базовые – опорные – плоскости, определяющие их положение в изделии, и другие поверхности; отверстия: основные – для установки валов, шпинделей, осей и др., и вспомогательные – крепежные, смазочные, смотровые и др.
Корпусные детали различают: призматические (коробчатые) и фланцевые, где базовые торцы имеют основные отверстия, а также разъемные или неразъемные.
Высокие требования к размерам и техническим требованиям (плоскостность, параллельность, перпендикулярность и др.) этих деталей определяют общее качество изделия.
Обработку наружных базовых плоскостей коробчатых корпусов ведут строганием (единичное и мелкосерийное производство), фрезерованием (средне- и крупносерийное производство), непрерывным фрезерованием (крупносерийное и массовое производство), протягиванием (массовое производство), а фланцевые корпуса обрабатывают на токарно-лобовых и карусельных станках.
Окончательная обработка ведется на шлифовальных станках, а в единичном и мелкосерийном производстве обычно шабрением.
Основные отверстия обрабатывают на расточных, токарных, карусельных, вертикально- и радиально-сверлильных, а другие отверстия выполняются на сверлильных станках.
Агрегатные станки из-за своей узкой специализации (для конкретных или однотипных деталей) изготовляются без излишества в сварных (листовых) конструкциях и стандартных комплектациях, поэтому это оборудование недорогое, но очень производительное и успешно применяется в крупносерийном и массовом производствах по выполнению практически всех отверстий в корпусных деталях.
Обработка корпусных деталей (особенно сложной формы) стала популярной на станках с ЧПУ, где быстродействующие устройства смены инструмента (механические руки) позволяют использовать большие наборы разнообразных инструментов (до 100 шт. в барабанных и цепных магазинах).
Контроль обычно ведут по параметрам:
1. Прямолинейность и правильное расположение базовых плоскостей.
2. Размеры и формы основных отверстий.
3. Соосность (перпендикулярность) осей основных отверстий.
4. Межосевое расстояние и параллельность осей.
5. Правильность (параллельность, перпендикулярность) расположения осей отверстий относительно базовых плоскостей.
6. Перпендикулярность осей отверстий относительно торцевых плоскостей.
7. Шероховатость обработки базовых плоскостей, основных и других отверстий и др.
Прямолинейность проверяют лекальной линейкой с помощью плиток Гансона и индикатора, уровнемера, щупов и др. Диаметры проверяют штангенциркулями, микрометрами, предельными калибрами и др. Соосность отверстий контролируют оправками (гладкими, ступенчатыми), а при больших диаметрах используют переходные втулки.
Межосевое расстояние, параллельность осей, в том числе и относительно базовых плоскостей, проверяют штангенрейсмасом (с точностью до 0,02 мм) или индикатором (с точностью до 0,01 мм). Перпендикулярности осей, в том числе и с торцами, проверяют с помощью оправок с индикаторами или специальных калибров со щупами.
Рекомендации технологии корпусных деталей
Как правило, обработку корпусных деталей начинают с наружных (базовых) плоскостей, последующая обработка других наружных поверхностей с переходами от черновой до получистовой или окончательной операции.
На втором этапе выполняют основные отверстия также с переходами от черновых до получистовых или отделочных операций.
На третьем этапе обрабатывают крепежные и другие отверстия.
Для корпусных деталей повышенного качества применяют отделочные операции основных отверстий и при необходимости ведут окончательную обработку (шлифовку) базовой (опорной) плоскости. Обычно после каждой операции выполняется промывка (продувка и т.п.) полостей и обработанных поверхностей.
3. МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ
К наиболее распространенным корпусным деталям относятся: корпуса редукторов подъемно-транспортных машин и оборудования, станины кузнечнопрессового оборудования и металлорежущих станков и другие подобные детали, характеризующиеся наличием расположенных определенным образом плоскостей и отверстий и предназначенные для соединения и координации взаимного положения основных узлов машины, агрегата, станка.
Обработку корпусных деталей выполняют в таком порядке: вначале обрабатывают базирующие поверхности и крепежные отверстия, которые могут быть использованы при последующей установке; затем все плоские поверхности и после них — основные отверстия. При этом для корпусов нежесткой конструкции применяют повторную (проверочную) обработку базовых поверхностей после черновой обработки всех плоских поверхностей и основных отверстий.
Жесткие конструкции корпусов при точном изготовлении заготовок обрабатывают один раз.
Окончательную обработку — шлифование или другие отделочные операции — производят в том же порядке: сначала обрабатывают плоские поверхности, а затем основные отверстия. Этот способ обработки называется обработкой от плоскости. При использовании в качестве установочной базы отверстия и прилегающего к нему торца процесс называется обработкой от отверстия. Целесообразность обработки от плоскости или от отверстия зависит от ряда условий, а именно: точности заготовки, требуемой точности обработки, производственной программы (допустимой сложности приспособлений), действующего парка оборудования и др.
Для корпусных деталей средних и малых размеров перестановка их в процессе обработки не вызывает трудностей, и понятия обработки «от плоскости» или «от отверстия» теряют свое значение. Здесь целесообразнее следовать принципу совмещения конструкторских и установочных баз.
Рассмотрим пример обработки корпуса, изображенного на рис. 267. На каждую из плоскостей выходит перпендикулярное ей отверстие. Этим определяется целесообразность обработки каждой группы поверхностей (отверстия и торца) с одной установки. При обработке поверхностей другой группы — другого отверстия и другого торца — ранее обработанные отверстия и торец будут использованы как установочные базы; то же будет при обработке поверхностей третьей группы. Таким образом, в этих операциях отражаются одновременно оба принципа: и обработка от плоскости и обработка от отверстия. Плоскость (одна из установочных баз) будет определять одну координату обрабатываемого отверстия, а отверстие (вторая установочная база) — координату обрабатываемой плоскости.
Сварные конструкции корпусов, выполненные из элементов, не подвергавшихся обработке, проходят черновую, получистовую и чистовую обработки. При этом в зависимости от объема производства и точности выполнения сварочных работ корпуса обрабатывают в приспособлениях или по разметке. Поверхности сварных корпусов, выполненные из предварительно обработанных элементов, подвергают только чистовой обработке без разметки, так как такие корпуса сваривают в приспособлениях, обеспечивающих достаточную точность взаимного положения их элементов. При этом установку крупногабаритных корпусов производят с выверкой по обработанным до сварки поверхностям, а установку небольших корпусов — в приспособлениях.
Плоские поверхности корпусов в серийном производстве обрабатывают на продольно-фрезерных или продольно-строгальных станках, а в массовом — на протяжных станках, фрезерных станках непрерывного действия с карусельными столами или с барабанными устройствами. Последние типы станков позволяют применять параллельно-последовательный метод черновой и чистовой обработки. Плоские поверхности корпусов больших размеров обрабатывают на портально-фрезерных станках фрезерными головками, перемещающимися относительно заготовки, установленной на неподвижной плите станка.
Базовые поверхности корпусных деталей небольших размеров обрабатывают на обдирочно-шлифовальных станках. Плоские поверхности корпусов окончательно обрабатывают шлифованием на плоскошлифовальных станках, тонким строганием широким резцом, тонким фрезерованием и шабрением. Основные отверстия корпусных деталей обрабатывают на универсальных горизонтально-расточных станках или на агрегатных многошпиндельных станках.
Диаметральные размеры отверстий обрабатывают развертками, расточными блоками и расточными головками, установленными на расточных оправках или борштангах, а также односторонне расположенными резцами с точной регулировкой на размер.
Точность межосевых расстояний, параллельность и перпендикулярность осей и другие требования к расположению отверстий обеспечивают обработкой отверстий с направлением инструмента в кондукторе или обработкой отверстий без направления инструмента с использованием универсальных способов координации положения инструмента.
В массовом и крупносерийном производстве основные отверстия корпусных деталей обрабатывают на многошпиндельных станках одновременно с двух или трех сторон заготовки. Положение отверстий определяют соответственно расположенными в головках агрегатных станков шпинделями и инструментом, направляемым кондукторными втулками приспособления. Основные отверстия корпусов небольших габаритных размеров могут быть обработаны на вертикальносверлильных станках с применением кондукторов и многошпиндельных головок и на радиально-сверлильных станках с применением поворотных кондукторов.
В серийном производстве основные отверстия в корпусных деталях обрабатывают на универсальных горизонтально-расточных станках с направлением инструмента по кондуктору. Межосевые расстояния и параллельность осей отверстий обеспечивают перемещением стола и направлением расточной скалки оправки по кондуктору, а перпендикулярность осей — поворотом стола станка с закрепленной на нем заготовкой. Чтобы повысить производительность труда при работе на расточных станках, применяют многошпиндельные расточные головки для одновременной обработки нескольких отверстий с параллельными осями.
Обработку с направлением инструмента по кондукторным втулкам ведут на агрегатных станках и на универсальных расточных станках при установке обрабатываемых корпусов в кондукторе на установочные пальцы по двум базовым отверстиям, расположенным на плоской поверхности основания. Для обработки отверстий, расположенных на разной высоте, шпиндель устанавливают, перемещая шпиндельную бабку по колонне станка.
В тяжелом машиностроении кроме расточных станков с подвижным столом применяют расточные станки с неподвижным столом, у которых все необходимые рабочие движения совершает шпиндельная бабка. Расточные операции, производимые на этих станках, обычно выполняют при одной установке. После выполнения всех переходов и по достижении заданных размеров и шероховатости поверхностей переходят к обработке отверстий на следующей оси.
В тяжелом машиностроении применяют переносные станки и агрегатные установки (расточные, сверлильные, фрезерные и др.) для одновременной обработки корпусных деталей. На рис. 268 схематически показана установка из двух переносных универсальных расточных станков для обработки торцов разъема крупной заготовки.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
К группе корпусных деталей относятся корпуса редукторов подъемно-транспортных машин и оборудования, станины кузнечнопрессового оборудования и металлорежущих станков и другие подобные детали, характеризующиеся наличием расположенных определенным образом плоскостей и отверстий и предназначенные для соединения и координации взаимного положения основных узлов машины, агрегата, станка. Корпусные детали при всем многообразии конструкций можно разделить на две основные разновидности: призматические и фланцевые. Корпуса призматического типа, например, корпус коробки передач, блок цилиндров двигателя, характеризуются большими наружными поверхностями и расположением отверстий на нескольких осях. У корпусов фланцевого типа базовыми поверхностями служат торцовые поверхности основных отверстий и поверхности центрирующих выступов или выточек.
Корпусные детали выполняют литыми из серого чугуна и, реже, из стали. Отливки получают чаше всего литьем в песчаные формы. При изготовлении отливок большое значение придается их качеству. Конструкции литых заготовок (чугунных или стальных) корпусных деталей должны отвечать требованиям машинной формовки, т. е. толщина стенок в разных сечениях не должна иметь резких переходов. Конструкции заготовок корпусных деталей из цветных сплавов должны обеспечивать возможность литья в постоянные металлические формы. До отправки в механический цех у отливок удаляют литники и прибыли, термической обработкой снимают их внутренние напряжения, очищают поверхность, контролируют размеры, качество поверхности, твердость и др.
Для корпусных деталей характерно наличие базовых поверхностей, а также основных и крепежных отверстий. Базовые поверхности корпуса стыкуются с другими узлами или агрегатами данной машины.
СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
1.Лозовецкий, В.В. Гидро- и пневмосистемы транспортно-технологических машин / В.В. Лозовецкий. - М.: Лань, 2019. - 706 c.
2. Мещерин, В. Н. Детали машин и основы взаимозаменяемости. Учебное пособие / В.Н. Мещерин, В.И. Скель. - М.: МГСУ, 2018. - 112 c.
3. Олофинская, В. П. Детали машин. Краткий курс, практические занятия и тестовые задания. Учебное пособие / В.П. Олофинская. - М.: Форум, Инфра-М, 2019. - 240 c.
4. Пластинин, П. И. Поршневые компрессоры. Том 1. Теория и расчет / П.И. Пластинин. - М.: Колос, 2020. - 456 c.
5. Фролов, Ю. М. Сборник задач и примеров решений по электрическому приводу / Ю.М. Фролов, В.П. Шелякин. - М.: Лань, 2019. - 368 c.
6. Эрдеди, А. А. Детали машин / А.А. Эрдеди, Н.А. Эрдеди. - М.: Академия, 2021. - 288 c.