1 ноября в среду прошел XVII Московский форум лидеров недвижимости. На нем, в том числе, выступили представители компаний “Монарх” и “Эталон”, а значит речь шла об объемно-блочном домостроении. Приведу почти полные, слегка отредактированные выступления экспертов.
От компании “Монарх” на форуме выступил Александр Мещеряков, заместитель генерального директора по производству объемных блоков :
“Я в Бельгии видел, как делают два модуля для трёхэтажного строительства. В таких домах, унитаз уже поставлен, подключен, опрессован. Считаю, что это хорошая технология, но для малого габаритного размера дома. Отмечу, в чем разница между маленькими модулями и большими. У большого модуля преимущество в том, что там минимальный расход бетона, чем у маленького модуля. И чтобы снизить вес конструкции, мы придумали интересную технологию. Внутрь конструкции закладывается жесткая минеральная вата. Она является несъемной опалубкой, звуко-пожаро-теплоизоляцией. Это потому, что когда в зимнее время осуществляется перевозка, модуль греется изнутри через двигатель машины, потому что необходимо сохранить тепло, так как частично выполнена отделочная работа. И если вдруг, зимой температура достигнет - 20 градусов, модуль возможно промерзнет при перевозке.
Считаю, что минеральная вата играет особенную роль в конструкции. Она дешевле, чем бетон, поэтому она присутствует в нашей конструкции, в той же плите перекрытия, которая одновременно является полом и потолком нижележащего модуля. Мы начали проектировать завод совместно с коллегами в Германии, но немцы за реализацию не взялись. Затем началась СВО, потом удалось у них получить оплаченный проект.. В данный момент производится монтаж. Остальное нам пришлось придумывать самим. Это очень важная задача для нас всех.
У нас в стране совершенно нет арматурного производства. Есть завод в Новосибирске, которые переняли немецкие технологии. Мы у них заказали 12 единиц арматурной техники. Арматурное производство установили на второй этаж. Линию сантехкабин также установили на второй этаж. Далее сделали систему горизонтальных вертикальных конвейеров. Такой технологии нигде нет в мире, а у нас это получилось! Эта технология вызвала очень большой интерес и у зарубежных партнеров. На чемпионате недвижимости мы показывали видео, где все показано в формате 3D мультфильма. Расчеты и чертежи для данной технологии нам сделали МАИ (Московский авиационный институт). Расчеты показывают, что эти 20 модулей мы снимаем с 24 гектаров, что считается очень успешным.
Я в свое время возглавлял железобетонную промышленность промстройматериалов, долгое время был вице-президентом. Также был тогда Прескульпский комбинат, который выпускал плоские изделия. Этот комбинат с 42 гектаров снимал 250 тысяч квадратных метров в год, с таких домов как Б-55, Б-46. Потом была серия “Широкий шаг”, 7,2 метра пролет. А у нас сейчас технология такая, что с 24 получается почти полмиллиона квадратных метров. Но есть нюансы, например, высота более 5 метров не разрешена, потому что есть эстакады, мосты, тоннели. Важно учитывать и высоту автомобиля. Но это укладывается в квартиру, когда от потолка до потолка 3,3 метра. Возможно и 3,8 м сделать.
В данный момент проходят подготовительные работы к проектированию школы и детских садов, потому что в школах нужны большие классы. Поэтому наши модули туда подходят. Ну что тут важно? Во-первых, конечно, скоростное строительство. Скорость строительства сумасшедшая, Три этажа-секции монтируются за 1 сутки. Это высокий показатель. С точки зрения снижения себестоимости - это очень важно. На вопрос “Что остается на стройке сделать?”, ответ таков: на стройке остается состыковать вертикальные сети и поправить фасад, потому что фасады было решено поправлять на объекте. И данный факт придает определенные преимущества.
Следующий важный момент - снижение себестоимости. На данный момент, по моему мнению, экспериментальный завод не дает даже цифру монолита. Хотя, в модульном строении, расход бетона по квадратный метр меньше. Допустим, если в монолите это 0,4 м3 на квадратный метр бетона, значит, самый первый модуль сделан - 0,15. Лифты, лестницы изготавливаются с бетона сплошного сечения. Достигнут коэффициент 0,26. Это очень хороший показатель. Правда, пока арматуры больше, чем в монолите, или в сборном железобетоне. Но мы продолжаем заниматься на этом же экспериментальном заводе, чтобы довести модуль до совершенства.
Но что самое главное? К чему мы дальше пошли? Мы завершили уже неделю назад, запустили тепло. Построили рядом двухэтажный корпус, на котором будут выпускаться 20 модулей в сутки. Мы посчитали среднюю площадь модулей - 80 квадратных метров. Таким образом, завод в Марушкино строится на объеме 450 тысяч квадратных метров. Каждый день выезжают 20 модулей в сутки разных размеров и попадают на ночные объекты. Когда мы построим завод, мы съездим, чтобы оценить работу такого же завода в Воронеже. Мы решили модули разрезать, крупно, крупногабаритный модуль мы назвали сверхкрупногабаритным, потому что может быть и еще больше. Но есть моменты, которые нам категорически запретили делать. Так, например, нельзя размер модулей делать больше чем 6,5 на самом деле , а у нас сейчас размер модулей по бетону 6,9.
Уже проект сделан и построены дома. Мы занимаем две полосы. У нас есть сопровождение ГАИ уже на заводе, свое сопровождение. Нам нельзя больше занимать две полосы. Перевозка разрешена только ночью. Кстати, как оказалось, ночью перевозить очень выгодно. Мы никому не мешаем, никто нам не мешает. Ночью мы перевезли автопоезд, 10 модулей. Днем поднимали их с помощью крана, который может поднять 600 тонн или 800 тонн.
Самый длинный модуль у нас был длиной 15, 500. Мы даже поставили рекорд по России. Отправили заявку в Гинесс, а далее Англичане отправили. Мы изготовили модуль длиной 18. Вес самой конструкции при этом стал запредельный, потому что модуль был сделан из железобетона. Это составило почти 117 квадратных метров! Представляете, конструкция из 117 метров перевозится по Москве, по области и поднимается одним подъемом! Поэтому мы приняли решение делать крупноразмерный модуль, освоили технологию, построили завод в Марушкино и запустили его в работу.. Он работает в экспериментальном режиме. Выпускает 3-4 модуля в день Мы построили модули для. 50 тысяч квадратных метров в Москве и области.
Надо отметить, что есть стартовое время. Есть рабочее место — это огромные палеты, на которых сформированы изделия. Они перемещаются в течение одной минуты с поста на пост. Постов более ста на заводе. На каждом посту определенное количество рабочих выполняет определенную операцию. Монолит или сборный железобетон.
Мы очень много изучали, и Форда, и Тойоту. Почему у Тойоты за 14 минут получается машина? У нас модуль получается за 43 минуты. Никто не верит. Я рассказывал, как за 43 минуты получается готовая 3-комнатная квартира, если только бетон надо греть 10 часов. Все очень просто. Свежесформированное изделие попадает в шкаф прогрева. Робот достает следующее изделие, которое эти 10 часов прогревалось. То есть все это достигается количеством оборудования. Но это целая технология. Я вас приглашаю в середине следующего года на завод. Мы планируем 5-10 модулей делать к тому времени на большом заводе. В течение 2026-го года планируем выйти на проектную мощность.
Вторую часть завода мы разработали сами, создали систему горизонтальных и вертикальных конвейеров. Такую технологию нам немцы не смогли предложить, они не понимали, как это сделать. Они научились делать лишь карусельные линии, которые сегодня везде применяются при производстве плоских железобетонных изделий.
А у нас сама сборка изделий происходит на заводе, вся инженерия горизонтально делается на заводе, фасады делаются на заводе, окна, двери все делаются на заводе. Таким образом, на стройке остается только доработать. То есть мы всю стройку перенесли на завод, где работают квалифицированные кадры.”
От компании “Эталон” выступил вице-президент по развитию и инновациям, Виктор Васенев:
“Это общее отраслевое устремление уже, оно очевидно заметно. И группа компаний “Монарх”, и “ПИК”, так или иначе пробуют или пробовали возвращаться к той технологии, которая была хорошо развита еще в советские времена. Но общий тренд и цикл объёмно-блочного домостроения стало естественным, нативным решением, которое себя оправдало. Потом оно, правда, ушло из объёмно-блочного в панельное домостроение, поскольку экспериментальным путём эта технология оказалась наилучшей, с точки зрения строительной техники и организации процессов строительства и логистики, и так далее. Но на текущий момент объёмно-блочное домостроение становится снова актуальным по целому ряду причин.
Если поддержать предыдущее высказывание, та же самая цифровизация и существующие технологии, которые сейчас являются доминантными при монолитном домостроении, ни цифровые технологии, ни квадрокоптеры на стройке никакой революции не произведут.
Для девелопера, который реализует классическую технологию, синхронизация не будет точкой прорыва. Точка прорыва может быть только в области инженерной технологии, по-настоящему капиталоемкой, по-настоящему тяжелой, наукоемкой. И это очень рискованный путь.
Но мы в свое время, уловив тренд того, что нужно помимо основной доминантной технологии владеть и альтернативной технологией объемно-блочного домостроения, мы действительно этот путь для себя выбрали осознанно. И поверьте мне, причиной этого является не то, что мы не можем удовлетворить какие-то интересы клиентов основной технологией. Мы владеем кирпичным монолитным домостроением, мы владеем давно, мы считаем, что мы одни из лучших в России..
Тут дело не в потребителе. Дело в том, что мы решаем совершенно другую задачу. Мы переходим к другой бизнес модели. Это макроэкономический и геополитический тренд. Это структура на строительной отрасли потихонечку становится другой. Когда строительный процесс переносится на производственную площадку, со строительной площадки, во-первых, мы перестаем кормить иностранную рабочую силу. Выходит, что гораздо больше денег остается у нас внутри экономики РФ.
Мы создаем локальное производство стабильных, понятных налогоплательщиков, которые никуда в одночасье не исчезнут, даже если курс доллара резко изменится в неправильном направлении. Это вообще другая бизнес-модель. Это не модель проектировщик-строитель. Это модель производитель-сборщик. Это другой жизненный цикл. Здесь есть уже чем управлять. Здесь можно управлять жизненным циклом изделия. То есть можно управлять жизненным циклом модуля, можно управлять жизненным циклом модульного здания, можно управлять жизненным циклом самого производства. И если строительные процессы перенесены внутрь какой-то производственной площадки, здесь цифровизация производственных процессов действительно может привести к революционным прорывам, и к сетевому удаленному управлению этими производствами.
Это большой шаг вперед к области стандартизации. И стандартизация не тождественна упрощению продукта или ухода в эконом-класс. Вот я бы хотел, чтобы понимали, что модульное домостроение равно дешевое, значит подешевле, попроще и все такое. Но это не совсем так.
Это вообще другая точка в области интересов большого количества стейкхолдеров заинтересованных сторон: и государства, и клиентов, и строителей, и много чего еще.”
Совершенно согласна с тем, что развитие модульных технологий строительства - в интересах разных групп. Для этого потребуются значительные усилия, потому что сблизить интересы разных групп можно только через организацию диалога и системной работы на независимой общей площадке АРМС.
За модульным строительством будущее!