Забота об экологии и снижение вредного воздействия на окружающую среду – одна из ключевых задач, которые сегодня стоят перед югорскими производителями.
В число предприятий, которые активно включились в эту работу в сотрудничестве с Природнадзором Югры, входит филиал Югорского лесопромышленного холдинга завод «Югра-плит», запущенный в 2011 году в Советском.
Продукция компании – древесно-стружечная плита, производство которой сопряжено с использованием вредных компонентов. Однако на заводе нашли способы минимизировать уровень выделения вредных веществ и объемы отходов, наладив производство замкнутого цикла. Подробнее о работе предприятия – в нашем материале.
За продукцию не стыдно
Сегодня предприятие поставляет ДСП в разные регионы УрФО. Среди покупателей – компания «Уралплит», имеющая подразделения в Перми, Ижевске, Сургуте и Тюмени.
«Каждая третья плита в Екатеринбурге, Челябинске – наша, а в Сургуте, Тюмени – две из трех. Хотя справедливости ради надо признать, что в регионах Уральского федерального округа производится всего 3% всего ДСП и ЛДСП в России, – замечает директор «Югра-плит». – Основные центры находятся в Центральном и Приволжском федеральном округах. Там самые крупные заводы и мебельные производства. Так что нам есть куда расти».
В то же время уже сегодня часть продукции поставляется в ближнее зарубежье, например, в Казахстан и Узбекистан. При этом завод в Советском причисляется к категории самых современных производств. Здесь применяется немецкое, финское, швейцарское, итальянское оборудование. И по нормам загрязнений и выбросов, по экологическим свойствам продукции производство соответствует высочайшим европейским стандартам.
«Я за 34 года работы в этом сегменте много заводов повидал, и могу сказать, что за качество нашей продукции мне не стыдно. Плита у нас замечательная», – признается глава предприятия.
Как рассказывает Юрий Кожевников, производство ДСП придумали в Германии в 50-е годы прошлого века. И очень быстро технологии проникли в Советский Союз. По сей день плита очень активно используется в мебельной промышленности. На заводе производят как обычные плиты, так и ламинированные (ЛДСП), для которых разработаны около 130 разновидностей декора. Как известно, основу ДСП составляет щепа, которая измельчается в стружку, прессуется и скрепляется смолами.
Если такие вторичные продукты переработки лесоматериалов как щепа, горбыль и прочая древесина, которая больше никуда не годится, не перерабатывать, они будет гнить, поражаться грибком и отравлять экосистему. Поэтому использование ее в переработке также идет природе на пользу, отмечает Юрий Кожевников:
«Мы берем щепу с наших предприятий лесопереработки. Мощность завода – тысяча кубов щепы в сутки. По российским меркам это немного. Думаю, из 28 предприятий по объемам мы находимся примерно на 14-м месте. Всего в стране производят около 8 миллионов кубометров плит в год. Наш вклад – порядка 280 тысяч кубометров».
Лепят стружку роботы, а не человек
Фронтальный погрузчик засыпает щепу в систему транспортеров, по которой сырье доставляется в цех производства стружки. Получившийся материал подается в сушилку. В потоке горячих газов стружка избавляется от лишней влаги, доля которой на выходе составляет уже лишь 2%. Очищенный воздух из сушилки в основном подается обратно в горелку, а оставшаяся его часть выбрасывается в атмосферу в виде паров вышедшей из стружки влаги.
Получившаяся стружка делится на фракции, из которых затем изготавливается плита. Замкнутый цикл производства подразумевает отсутствие отходов древесины – она в полном объеме поступает на конвейер.
Процесс максимально автоматизирован – основную часть всех операций выполняют роботы: от подачи стружки и смолы до нарезки готовых плит. Человеку остается контролировать работу конвейерных лент и оборудования. В одной смене работают всего 23 человека, включая цех погрузки-разгрузки, лабораторию и другие подразделения.
Уверенность в качестве
Качество продукта тщательно анализируется в лаборатории завода. Прочность плиты проверяют на изгиб, на плотность прилегания слоев, растяжение и так далее.
«Мы используем самое современное оборудование, которое автоматически оценивает физико-механические параметры, определяет размеры продукции, что исключает человеческий фактор. По итогам всех анализов выводится готовый протокол, нам остается лишь проверить все показатели», – рассказывает начальник службы контроля качества Ольга Решетникова.
Один из самых важных анализов – на токсичность. Для этого химик-лаборант использует газоанализатор, который измеряет уровень формальдегида в смоле на соответствие ГОСТу.
«На «Югра Плит» используются малотоксичные смолы от ведущих производителей, соответствующие самым строгим международным требованиям безопасности. Мы снизили уровень содержания формальдегида до менее 8 мг на 100 грамм плиты», – добавляет Ольга Решетникова.
Предприятие на добровольной основе сертифицирует свою продукцию на соответствие госстандартам – эта процедура в сфере производства ДСП не является обязательной.
«Мы делаем это, чтобы самим быть уверенными в качестве и безопасности своей плиты. На сегодняшний день мы также наладили производство материалов с уровнем токсичности Е 0,5 – такую плиту можно использовать в производстве детской и медицинской мебели, к которой предъявляются особые требования по безопасности», – отмечает руководитель службы контроля качества.
Не IKEA единой
Что касается ремонта и обслуживания европейского оборудования, то пока чешские, итальянские партнеры не отказывают в сотрудничестве, идут на контакт, говорит Юрий Кожевников.
«А вот немцы уже совсем никак. Но пока справляемся. Китайцы начинают помогать. Однако с ними пока сложно работать – запчасти не самого высокого качества. Самый дорогой агрегат в нашем производстве – конвейерная лента. Две таких ленты – верхняя и нижняя – стоят миллион евро. Менять их нужно раз в 5-6 лет. Поэтому в следующий раз мы будем брать их уже у китайцев. Но даже у них производство такого оборудования с момента подачи заявки займет один год. Впрочем, основа для производства у них все равно шведская, и инженеры тоже оттуда в Китае работают. При этом китайцы быстро учатся и осваивают технологии», – замечает директор завода.
Кроме того, пять лет назад компания приобрела систему осмоления под высоким давлением, благодаря чему объем смолы в плите снизился на 20%.
«В Нижнем Новгороде есть завод IKEA, который сейчас выкупили российские инвесторы. Так вот даже там после модернизации производства этот показатель удалось снизить всего на 5%. И это тоже считается неплохим достижением», – приводит Юрий Кожевников наглядный пример.
Стоит отметить, что на фоне ухода зарубежных компаний с российского рынка эксперты фиксируют повышение спроса на продукцию отечественных производителей в сегменте ДСП по всей стране. Для производителя плиты такого качества и уровня безопасности это возможность занять опустевшие ниши и, возможно, выйти на новых заказчиков.