С уходом европейских производителей прицепной техники с российского рынка их место потихоньку стали занимать турецкие фирмы. Одна из таких — Orthaus Trailers. Продемонстрировав свои технологии и возможности на COMvex 2023 в Москве, компания этим не ограничилась. Спустя пару-тройку месяцев редакции нашего журнала пришло приглашение посетить производство, на котором собирают прицепной подвижной состав. Был и другой повод: компания отметила таким образом 10-летие пребывания на российском рынке. О том, как выпускаются полуприцепы Orthaus, — в материале «Движка».
Бизнес и около него
Начнем с того, что Orthaus Trailers входит в число крупнейших заводов по производству прицепов в Европе, несмотря на то что само предприятие находится в азиатской части страны. Завод был основан в 2010 году в городе Акязы в провинции Сакарья. Общая площадь территории, занимаемой заводом, — 109 тыс. кв. м, на 17,5 тыс. из которых размещены производственные корпуса. Численность сотрудников — 230 человек. Существующие мощности позволяют выпускать до 15 тыс. полуприцепов в год. Значительная часть продукции завода экспортируется за рубеж.
Интересна история появления бренда. Предприниматели из Турции выкупили права у братьев Ортхаус, занимавшихся производством конных повозок, а затем прицепного подвижного состава в немецком Вюллене еще с 1925 года. В какой-то момент дела у них не заладились — это и стало поводом для продажи бренда.
Завод в Турции был построен с нуля, а уже в 2012 году он приступил к полномасштабному выпуску полуприцепов, причем не только для внутреннего рынка, но и на экспорт. Основу модельного ряда составляют шторные и бортовые полуприцепы, рефрижераторы, контейнеровозы, рулоновозы, зерновозы, самосвальные и лесовозные полуприцепы.
На турецком рынке Orthaus Trailers занимает второе место среди местных производителей прицепного подвижного состава и третье с учетом всех имеющихся в Турции «прицепщиков». В прошлом году было собрано около 3 тыс. полуприцепов, планами этого года предусмотрено выйти на показатель 5 тыс. единиц. На следующий год запланировано выпустить порядка 7 тыс. полуприцепов. Львиную долю в производственной программе завода составляют шторные полуприцепы (до 80%), далее идут контейнеровозы (15%), замыкают ряд самосвальные полуприцепы (5%).
Завод Orthaus Trailers
Предприятие компании четко разделено по производственным площадям, а основное здание имеет П‑образную форму. Организация производства напоминает конвейер. Теплый климат и отсутствие значимых осадков позволили разместить складские площади под открытым небом между корпусами, что очень удобно для снабжения компонентами отдельных участков сборки.
Кстати, заготовительное производство имеет отдельную локацию — в 12 км от основного предприятия. Оттуда пакетами осуществляется поставка узлов и компонентов на сварочные участки, причем каждый пакет — это отдельная единица будущего полуприцепа. На одном из таких пакетов даже удалось заметить маркировку, соответствующую поставке будущего полуприцепа на российский рынок.
При изготовлении полуприцепа могут использоваться до пяти различных марок стали. Всё определяется назначением и условиями эксплуатации. Сталь поставляется как местными, так и зарубежными производителями — всего их около двух десятков (!).
Сварочное производство разделено на две линии. Там, где свариваются, к примеру, лонжероны (длинные швы), задействованы роботы. Окончательную сварку рам полуприцепов производят вручную на кондукторах. В планах предприятия — расширение применения роботизированных комплексов. Контроль сварных швов осуществляется на каждом из этапов сварки.
Готовые рамы, узлы и детали перед катафорезом подвергаются дробеструйной обработке в специальных камерах. Время между выходом из дробеструйной камеры и началом подготовки к катафорезу составляет до 12 минут — весьма неплохой показатель.
Емкость, которую используют в катафорезе, является самой большой в Турции. Химикаты, применяемые при катафорезной обработке, приобретаются исключительно у известных мировых производителей. Все операции катафореза проходят без использования сольвентов, тем самым не наносится вред окружающей среде. Технология катафореза повышает износостойкость прицепов и позволяет производителю давать 10-летнюю гарантию защиты от коррозии.
После завершения катафорезной обработки рамы узлы и детали отправляются в покраску. Однако перед этим происходит шлифовка поверхностей, грунтовка и только затем — окончательная окраска и сушка. Автоматизированная линия окраски осуществляет процесс с помощью робота. Это позволяет наносить на металл равномерный слой краски.
Готовые рамы, узлы и детали с помощью подвесного конвейера поступают на сборочный участок в один из двух кантователей. Поворачивая раму в нужных плоскостях, сборщики монтируют различную арматуру согласно спецификациям. Далее рамы обзаводятся настилами, бортами, самосвальными надстройками, а также мостами и подвеской. Затем встают на колеса. Завершает процесс финальная сборка.
Несколько слов о комплектующих. На большую часть полуприцепов ставятся оси марки SAF с дисковыми тормозными механизмами, 20% приходится на оси BPW и только 3–5% — на оси местного производителя. В качестве тормозных систем используются компоненты брендов Wabco и Knorr-Bremse. Кстати, из-за санкций для российского рынка последние в приоритете (до 80%). Что касается шин, то в «стандарте» это Pirelli и Bridgestone.
На всех этапах осуществляется контроль качества выполняемых работ, а также тестирование продукции на завершающем этапе (в частности, тормозной системы) в соответствии с международными стандартами и с заполнением соответствующей сопроводительной документации.
В планах предприятия — создание собственного НТЦ на базе данного производственного комплекса. Для этого будут задействованы сотрудники конструкторского бюро и вновь привлеченные специалисты. Кроме того, предполагается организовать обучение поступающих на работу сотрудников. Сейчас в разработке находятся два самосвальных полуприцепа, контейнеровоз и низкорамный полуприцеп, близкий тралу. Всего в 2024 году планируется вывести на рынок не менее пяти новых моделей.
Россия в приоритете
На российский рынок бренд Orthaus Trailers вышел в 2013 году. В настоящий момент половина всех выпускаемых полуприцепов уходит в Россию. Основу поставок по результатам 2022 года составили тентованные полуприцепы (60%), на втором месте — контейнеровозы (17%), на третьем — рефрижераторы (13%).
Для оперативной работы с клиентами российское представительство компании заключило партнерские соглашения с дилерскими центрами по обслуживанию прицепной техники. В настоящий момент их насчитывается уже около 50.
Несколько слов о работе с российскими клиентами. Естественно, при разработке и производстве полуприцепов для российского рынка учитываются как предпочтения клиентов, так и условия эксплуатации, включая природно-климатические особенности нашей страны. Однако данный производитель готов учитывать и индивидуальные особенности при запросе на поставку российским клиентам. Причем порой эти самые особенности выходят за пределы общего понимания, каким должен быть полуприцеп.
Доставка полуприцепов российским клиентам осуществляется в несколько этапов. «Пакет» из полуприцепов транспортируется тягачом в турецкий порт. Далее техника морем доставляется в Новороссийск, а уже оттуда — тягачом на склад дистрибьютора.
Поскольку предприятие имеет хорошую загрузку по заказам, то заказанный, к примеру, в сентябре полуприцеп стоит ожидать не ранее февраля будущего года. Вместе с тем всегда имеется некий задел, позволяющий оперативно удовлетворять потребности клиентов.
Не только полуприцепы
Orthaus Trailers интегрирован с Pilotcar — производителем развозных LCV на электроприводе для городской логистики. В России турецкая компания представляет этот бренд в качестве официального лица и дистрибьютора с полным сервисным обслуживанием.
В настоящее время предлагается сверхкомпактный и экологичный фургон Pilotcar P‑1000 грузоподъемностью до 662 кг. Он позволяет эффективно решать задачи растущего сегмента электронной коммерции. К тому же эксплуатация одного электрофургона позволяет снизить объем выбросов СО2 до 7,9 тонны в год при ежедневном пробеге до 220 км (режим эксплуатации — не менее 5 дней в неделю). В городских условиях развозные компактные фургоны на электроприводе показывают все свои преимущества. Для клиентов доступны две версии: с электродвигателем мощностью 26 и 13 кВт.
Заявленные цифры подтвердил один из работающих в Турции перевозчиков, который использует в своей работе «Пилоткары». Компания Kahve Dunyasi Fabrika занимается доставкой продуктов в Стамбуле. В настоящее время в ее парке четыре таких электрогрузовичка. Pilotcar у них эксплуатируются уже год. Масса отправлений — от 100 до 400 кг. Одной зарядки хватает на пробег до 250 км, при использовании рефрижераторной установки он сокращается до 170 км. Если стоимость 1 км пробега обычного дизельного фургончика компанией оценивается в 4 лиры, то в случае с электрогрузовичком — в 0,35 лиры. Столь значительную разницу эксплуатационник объясняет иными затратами на сервис, более низкими налогами и стоимостью энергетических затрат.
Электрогрузовички могут заряжаться как в парке, так и в городской черте, используя Home-charge — зарядку от бытовой сети. Время зарядки колеблется от 5,5 до 6 часов. В перспективе — появление еще и устройства для экспресс-зарядки.
На вопрос, почему компания решила заняться использованием электрических грузовичков, ответ оказался очень прост: наличие достаточно узких улочек в Стамбуле, себестоимость доставки, ну и чистый маркетинг — радение за экологию.
Фото: Сергей Жуков