Сложно представить себе жилье, в котором нет ни одного зеркала. Мы так привыкли к ним, что и не задумываемся, что процесс изготовления не такой уж и простой. Технология производства зеркал претерпела изменения, по сравнению с первыми изделиями, расширились возможности декорирования.
Экскурс в зеркальную историю
Зеркала в современном виде (из стекла) стали производить относительно недавно. Ранее, чтобы полюбоваться своим отражением, использовалась лишь вода. Когда человечество освоило металл, то отполированные до блеска пластины стали играть роль зеркала. Их делали из меди, олова и стали, а самые дорогие из золота, украшали драгоценными камнями. Сами камни (самоцветы), в случае их полировки и шлифовки, также превращались в отражающие предметы. Такие зеркала находят на раскопках в саркофагах царей, в руинах древних дворцов.
Первые зеркальные предметы могла позволить себе лишь знать, они высоко ценились и передавались по наследству. Отношение к зеркалам всегда было очень осторожным: с ними связано много примет, они использовались в гаданиях и магических обрядах.
Только после того, как люди научились получать стекло, сплавляя песок, появилось настоящее зеркало с отражающим покрытием. Для этого на полированное стекло напыляли различные металлы (титана, алюминия, хрома). Сверху на него наносили краску для защиты. Такую технологию изготовления зеркал освоили в Венеции. Сначала расплавленным металлом поливали сосуды, а после его застывания сосуд разрезали на части.
Позже научились делать листовое стекло, стали применять нанесение ртутно-оловянного покрытия (амальгамы). Такой способ изготовления зеркал несложный и недорогой, но использование ртути – это слишком вредное производство. Поэтому во второй половине 19 века он вытиснился технологией с использованием серебра.
Из чего состоит зеркало, сырье для его производства
Современные зеркала состоят из двух слоев:
- Стекла. Оно не совсем обычное, так и называется зеркальное. Для его изготовления применяются такие же ингредиенты, как и для оконных стекол, но степень чистоты намного выше. Любые лишние примеси будут искажать отражение, что недопустимо. Главными компонентами является кварцевый песок, шпат, сода, каменный уголь. Допускается частичное применение вторичного сырья (битого стекла).
- Отражающее покрытие. Для его производства применяются оксиды серебра или соединения алюминия. В обычных условиях серебро быстро темнеет от реакции с кислородом воздуха, но при изготовлении зеркал это предотвращают, поэтому и получается отражающий серебристый пласт.
- Дополнительно зеркало может иметь оправу из разных материалов: кожи, пластика, древесины, металла и т.д.
Как изготавливают зеркала
Основа – это полированное или неполированное стекло.
С него и начинается процесс изготовления зеркала:
- В специальных плавильных ванных печах при высокой температуре варится стекло. Его получают из смеси песка, соды, известняка и других пород. Важным условием является минимальное количество примесей соединений железа, иначе стекло будет иметь зеленоватый оттенок.
- Расплавленная масса раскатывается на станках в пласты (листы) необходимой толщины. Для этого применяются валки из металла, материал охлаждается при помощи воды, а потом обжигается. Это необходимо, чтобы листы были не такими хрупкими (снимается внутреннее напряжение).
- Стеклянные листы отправляются на шлифование и полировку. Чтобы этот процесс проходил лучше, их могут предварительно, после прокатки, пропускать через ванну с металлическим расплавом. Шлифуют стекло на автоматах, при этом с поверхности удаляется до 2,5 мм материала с обеих сторон. Заготовка получается идеально ровная, с параллельными плоскостями. Только так можно добиться отражения без каких-либо искажений.
- Далее наступает черед разрезания стекла на заготовки. Для этого применяются алмазные резаки.
- Все боковые края после резки обязательно шлифуют, а затем полируют. Этот процесс именуется фацетировка. Края обрабатывают под определенным углом. Если применяется крутой фацет, то угол составляет 40-50 градусов, если широкий, — то 10-15 градусов. Для изготовления зеркал используют стекла толщиной от 2 до 6 мм, в них нормируется способность пропускать свет (84-85% в зависимости от толщины). Для больших изделий (от 25-35 см) применяется лишь полированное стекло, для маленьких (карманных) оно может использоваться без полировки при достаточной светопропускной способности.
- Стекло готовят к металлизации. Для этого оно еще раз полируется, обезжиривается. Для этих целей на производстве есть полуавтоматические линии. Сначала материал обрабатывается при помощи пара, чистится щетками с порошком мела, моется, высушивается, обрабатывается бензином либо техническим спиртом.
- Металлизация стекла возможна двумя способами. Первый вариант – это нанесение соединения серебра электрохимическим методом. В результате на поверхности формируется пленка толщиной от 0,15 до 0,3мкм. Кроме щелочного раствора серебра, для лучшей кристаллизации используется олово, а как восстановитель — инвертный сахар. Если нужна более толстая отражающая пленка, то нанесение проводят дважды. Сейчас металлизацию стекол на многих предприятиях проводят алюминированием. Из жгута проволоки металл испаряется в условиях вакуума и оседает на стекле. Пленка получается толщиной от 0,12 мкм. По времени это занимает не более 20 минут.
- Завершающий этап производства – это нанесение защитной пленки. На серебро сначала наносят медное покрытие, а потом слой нитролака с металлической пудрой или же применяют нитроэмаль. Алюминий сразу покрывают непрозрачным лакокрасочным составом. Такая пленка защищает от механических повреждений – царапания отражающего слоя.
- Выбор технологии металлизации зависит от ряда факторов. Использование серебра – это более затратный процесс, он применяется для изготовления дорогих зеркал в оправах или для мебели. Обычные галантерейные изделия получают нанесением алюминия, это обходится дешевле, хотя их отражающая способность уступает серебряным экземплярам. После изготовления зеркал, они помещаются в оправу.