Как и обещал, пойдёт речь о сложных местах в обработке пластика. На этот раз у меня торпеда от Т5.( После этой торпеды я окончательно понял, что хорошие машины больше не будут делать никогда!)
Что же в ней не так ? Всё! Торпеда достаточно лёгкая, для своих размеров, а значит пластик тонкий, а это та ещё беда для подгонки зазоров. Трудносъёмный дефлектор обдува лобового стекла (т.е. на заводе посчитали, что его никогда не будут снимать и можно сделать из пластика, который не "держит" ультрафиолет и перепады температур.) Естественно я его сломал. Сломал я его и на той торпеде, что купили в качестве подменной и на родной торпеде клиента! Данная деталь не продаётся отдельно, ради неё пришлось покупать 2-ю торпеду и выпиливать эту деталь. Бардачок, он оказался неразборным! ну и пусть там замок может сломаться... да нас Рать! Морда торпеды скрипучая, что даже не помогает проклейка. Крепление солнцезащитного короба (который нужно выпаивать) под приборную панель, завели аж под усилители самой торпеды и всё это хозяйство распаивается вместе, а собирается с большим трудом. Короче, я плакал от такого автопрома!
Но делать то надо! И делать надо экокожей на микрофибре, а не биэластиком или термокожей.
Разберём подробнее каждое из мест по особенностям обработки.
Важное отступление! Перед обработкой составьте детальную карту мест съёма и величиной съёма.
Пример: если боковые крышки обтянуты с заворотом материала внутрь, без спуска, то умножаем толщину съёма на 2, если со спуском на 1.5, если без заворота(обрезка материала по торцу) , то только толщину материала. Если этого не сделать и что-то упустить, то детали не встанут на место. Здесь важно всё учесть,чтобы не продать почку!
Перед началом работ сделайте выклейки материала! Берите кусочки материла только тот,с которым будете работать. Не надо брать материал схожий по свойствам и толщине! На эти образцы наносите первый слой кистью, хорошо втирая клей в микрофибру. Второй слой или кистью или из пульверизатора. Даёте высохнуть. Один из образцов склеиваете между собой (двойная толщина материала). Данные образцы будут использоваться в качестве щупов для замеров зазоров. Клей используем хлоропреновый (можно чуть разбавить этилацетатом, но не сильно)
В данной работе применялся аквапринт на многих деталях, т.к. в некоторых местах толщина пластика не велика и была вероятность того, что от торпеды останется "фольга".
1.Боковые части торпеды, те места, которые будут закрываться крышками. Крышки обтянуты экокожей со срезом материала по торцу. Снимаем 1.2-1.3 мм шлифмашинкой эксцентриковой. После съёма прикладываем "щуп" из экокожи и пробуем закрыть крышку. Если крышка закрылась, можно приступать к обработке с другой стороны.
2.Боковые пазы сверху торпеды (ниши для передних обшивок стоек), они уже перетянуты. Снимаем 1.3 мм. (зазор "заводской" позволяет снять с торпеды только 1.3 мм., а не 2.6 мм.) методом циклевания(скобления) шорным ножом, внутренний радиус доводим маленьким наждачным кругом(дремелем). Движения по циклеванию необходимо отточить на практике. Важно усилие прижатия ножа к плоскости, угол и количество проходов. Как только дошли до контрольной линии разметки, можно пройтись дремелем по всей плоскости. Образовавший острый угол (кромку) можно обработать наждачной бумагой вручную или тем же шорным ножом.Количество проходов по циклеванию лучше запоминать, чтобы ускорить процесс на ответной части. Примерка в данном узле невозможна!
3.Боковые воздуходувы. Они состоят из 2-х частей, внутреннюю часть лучше отложить, а использовать для примерки только верхней частью. В этом сложном узле практически нет заводских зазоров. Снимать будем 1.2-1.3 мм.
Особенность обработки состоит в следующем: С завода решетка воздуходува в рамке торпеды утоплена заподлицо, торцы везде чёткие, под 90 градусов. У нас же экокожа не ляжет чётко под 90 градусов! Т.е. стачивать надо будет как нижнюю плоскость на 1.2.мм., так и боковую на 1.2 мм. с желобком внутри. Желобок нужен для того, чтобы уложить в него перегиб экокожи в "90 градусов". Отчерчиваем по контуру 1.2 мм. и начинаем с набивки желобка бор-фрезой с тупым носиком диаметром 3-4 мм. Плавными движениями, имитирующие движение головки ЧПУ станка формируем желобок глубиной в 1.2 мм. Угол наклона фрезы к плоскости должен составлять около 45 градусов, движения как от себя так и к себе, не забываем про усилия нажатия (здесь не надо усердничать, лучше пройтись по кругу несколько раз с небольшим усилием, чем наделать ям и оврагов.). После набивки желобка образуется недоснятая кромка , как на нижней, так и на боковой поверхности рамки. Её доводим до контрольных линий шорным ножом и дремелем с насадкой малого диаметра. С такими типами посадок деталей всё чаще нужно контролировать щупами зазоры. Если вы по всему контуру протащили щуп и сопротивление во всех местах одинаковое - сделали всё верно.
3.Короб под панель приборов. Перетянуть его не удастся, т.к. панель приборов вставляется впритирку. Точить торец стекла на приборной панели клиент не позволил. Пайка короба срезается бор-фрезами и извлекается из торпеды. На торце короба имеется "Г"- образная ложбинка, служащая для стыковки с панелью приборов. Трогать её не будем, т.к. толщина пластика не велика, да и вид у неё законченный. Стачивать будем кромку под этот короб вдоль всей окружности с торцевой стороны на величину 1.2 мм. шорным ножом и дремелем с наждачкой.Утончать торец пластика не будем, т.к. кожа в заворот не будет клеиться, а будет срезаться по торцу.
4.Рамка центральная (консоль) + открытый бардачок сверху. Рамку и бардачок не трогаем.Пластик тонкий и хрупкий. Вид соединения схож с воздуходувами боковыми. Снимаем 1.3 мм. С применением борфрезы для желобка и остальное доводим шорным ножом и дремелем. Проверяем зазор щупами.
5.Бардачок. Зазор заводской внушительный.Торпеда в этом месте не точится. Можно сточить торец крышки бардачка по периметру + утончить кожу по периметру. Торец снимается шорным ножом с доводкой наждачной бумагой вручную. Т.к. бардачок неразборный, то вырезать по контуру с отступом пластик для заправки кожи не получится. Между крышкой бардачка и внутренним корпусом есть небольшой зазор. Этот зазор можно чуть увеличить, чуть-чуть поломав его клипсатором. Этот зазор понадобится для заправки срезов кожи. Способов обыграть сам замок в этом случае не так уж и много. Принято решение просто вырезать такой же по контуру прямоугольник в экокожи на лазерном граверё и дальше не чудить... с алькантарой и прочим.
6.Рамка под обдув лобового стекала. (будь она не ладна...). Стачивается толщина пластика на величину 1.3 мм. Замеряется изначально штангелем и после подточки контролируются замеры опять же штангелем со щупом. Не доточите в одном месте, не проверите и можете искать другую торпеду с такими решётками. Можно попробовать делать выкройку, а в этом месте утончать кожу и заправлять, но думаю и такой вариант не айз, т.к. ломается он малейшего приложения усилия пластикового съёмника. Одним словом - очень проблемное место в этой торпеде.
7.Все остальные панели, включая место под рычаг КПП обрабатываются аналогичным способом с применением щупов,шорного ножа и бормашинки.С ними особых трудностей не возникнет.
Сборку короба под приборную панель лучше осуществлять термостеплером со скобами.Затем пройтись в критичных местах горячим клеем.
Данная панель обтягивалась одним куском экокожи всего с одним швом встык на перемычке под приборной панелью ! По-моему такого ещё ни кто не делал на данной торпеде из экокожи на микрофибре, по крайней мере я в интернете не нашёл информации. Дело в том, что расстояния между узлами в этой торпеде малы, да и симметрии в линиях не наблюдалось + критические углы солнцезащитного козырька... швы бы были неуместны и смотрелись некрасиво. Дело усложняло ещё и то, что материал в данном случае должен был укладываться изначально поперек торпеды, но ширины не хватало. Пришлось расположить его вдоль, а это проблемы с поклейкой трудных переходов. Прежде, чем взять за такую работу я месяц ходил вокруг неё и прорабатывал карту движений руками по натяжке и припосадке материала на всех узлах. Но сомнения всё же оставались. Только поклейка, уже подготовленного материала и торпеды заняла целый день. В следующей статье поговорим про экокожу, дермантин и прочие материалы для перетяжки авто. Разберём, что и где применяется, что делать можно, а что нельзя и почему.
С уважением,
Рукоблуд Кожебякин.