Всегда, когда заходит речь о домах из органического сырья, популяризаторы идей наперебой кричат: «Смотрите как круто! Берем дармовые отходы сельскохозяйственного производства, мешаем их с цементом, и готов новый экологичный, и почти бесплатный материал!» Скоро он гарантировано займет свою нишу и потеснит традиционные технологии. Но на практике все выглядит иначе, и пока дальше локальных экспериментов или вдохновляющих интервью дело не заходит.
Вот, например наша же статья Конопляный бетон или костробетон. Что это такое и есть ли у этого материала перспективы? | FORUMHOUSE | Дзен (dzen.ru), в которой мы приводили выдержки из интервью завлабораторией экологического строительства Владимирского государственного университета Любови Закревской – очередного разработчика этого материала. По ее словам, к ним уже выстроилась очередь из потенциальных инвесторов. Ведь костробетон гораздо дешевле существующих на рынке материалов, поскольку выпускается из отходов, которые ничего не стоят (С).
Создается ощущение, что авторитетные научные работники (там их целая лаборатория) где-то подцепили вирус «британских ученых» и потеряли связь с реальностью. Остается только вручить им почетный знак «Мастер коноплеводства».
Сегодня у нас с вами есть уникальная возможность на конкретном примере пользователя нашего портала с ником ecodrev разобраться, а так ли дешев конопляный бетон, и в каком месте начинается эта мифическая очередь из потенциальных инвесторов. Но сперва немного теории.
Что такое конопляный бетон
Материал относится к классу лёгких бетонов и представляет собой разновидность арболита с использованием в качестве органического наполнителя конопляной костры. Конопляная костра, в свою очередь, является отходами промышленной переработки технической конопли и теоретически ничего не стоит. В качестве связующего используется, как правило, гидравлическая природная известь, песок, вода и различные добавки для ускорения отвердения, либо обычный цемент.
Давайте попробуем посчитать, какое количество каких компонентов требуется для производства костроцементных блоков. Для простоты расчетов примем плотность застывшего цементного связующего за 1700 кг/м3, а насыпную плотность конопляной костры за 150 кг/м3 (40-литровый пакет весит 6 кг).
Плотность конструкционного блока должна составлять не меньше 500 кг/м3. Нехитрые расчеты показывают, что для получения такой плотности, объемное процентное содержание костры в сухом блоке должно находиться в пределах 75%. То есть, для производства 100 кубометров костробетонного блока необходимо 75 кубометров конопляных отходов массой 11,5 тонн.
Немножко статистики и расчетов
Теперь на минутку отойдем от стройки и погрузимся в сельское хозяйство…
Согласно данным ФГБУ "Федерального научного центра лубяных культур", есть оказывается и такой, стебли конопли содержат около 30% волокна, остальное – костра. Средняя урожайность безгашишных сортов конопли составляет 10 тонн/Га. По прогнозам Министерства сельского хозяйства РФ, к 2025 году совокупная площадь посева под культурой увеличится до 20 тыс. га. (сейчас около 12 тыс. Га).
Кстати, техническую коноплю у нас в стране, по соображениям климата и состава почв, можно выращивать не везде. Мы вам карту привезли, сейчас покажем…
Итак, вернемся к цифири:
20 тыс. га = 200 тыс. тонн урожая = 140 тыс. тонн костры = 930000 кубометров сырья.
Таким образом, если в 2025 году собрать всю костру по стране и направить ее на производство костробетона, то можно выпустить 1,25 млн. кубометров блоков. Для справки в 2022 в России произведено 15,3 млн кубометров только газобетона, а есть еще и другие материалы. В этом месте производители газобетона вздохнули с облегчением: даже если всё у коноплянщиков сложится удачно, существенно потеснить их с рынка последние вряд ли смогут.
Сложности производства и хитрые коноплеводы
А теперь от теории перейдем к практическим занятиям, а именно, к опыту нашего героя. Одно дело: заключения в лабораториях подписывать и совсем другое – познать экономику процесса изнутри.
Первый раз сделать блоки из конопляного сырья наш подписчик попробовал еще в 2013 г. Делалось все не «на коленке», а по серьезному. Через 28 суток, после набора конструкционной прочности, блоки были отправлены в лабораторию на испытания.
28 суток?! Ничего себе новость! Получается, производство должно целый месяц работать на склад, пока сможет отгрузить первую партию покупателю? Пометим на полях: нужны огромные склады готовой продукции!
Результат лабораторных испытаний был неудовлетворительным и заставил ecodrev надолго забыть эту тему. Исходное сырье – костра конопли, оказалось плохого качества и содержало много примесей в виде волокон.
Здесь нечему удивляться. Костра – это в первую очередь отходы, которые по определению не могут отличаться стабильным качеством. Для того чтобы стать нормальным сырьем, ей необходима дополнительная переработка и определенные условия хранения, а это уже затраты. Добавим на полях: дополнительная переработка и склады для хранения сырья.
В 2020 году к нашему герою обратились сами коноплеводы, которые выращивают разрешенные в нашей стране сорта конопли и поставляют волокно на фабрики по производству тканей, пеньки и т. д. Они предложили разработать технологию и рецептуру изготовления строительных блоков из их сырья. Наш энтузиаст перепробовал несколько рецептур, и 3 раза ездил в лабораторию проверять изготовленные образцы (каждый раз приходилось ждать 28 дней). В итоге, потратив приличную сумму денег, ecodrev все-таки получил очень хороший результат.
- Блоки из костры конопли получились более чем приличными. При плотности 520 кг/м3 достигалась прочность 21 кгс/см2, а теплопроводность 0,084, а при плотности 570 кг/м3, прочность составляла 25 кгс/см2, а теплопроводность 0,095. Т. е. получился конструкционный арболит из конопли, из которого можно строить 2-х этажные дома с плитами перекрытий.
Но тут выяснилось интересное обстоятельство. Себестоимость блока получилась неожиданно высокой: костра конопли с доставкой до производства стоила 15 тыс. рублей тонна и, хотя она очень легкая, ее все равно требовалось много. Вспомним расчеты из предыдущего пункта. При таких затратах на «бесплатные» отходы продавать костробетонный блок нужно было не менее чем за 7 тыс. руб/м3 (данные на 2020 год). В том же году газобетон торговался в среднем по 3500-3800 за кубометр. Где-то в этом месте очередь из потенциальных инвесторов рассосалась сама собой!
По факту оказалось, что себестоимость подготовки, упаковки и прессовки костры составляет 3 000-4 000 рублей за 1 тонну, но продавать ее коноплеводы готовы не ниже, чем по 10 000 рублей на условиях самовывоза.
Все закономерно, в духе начала 2000-х: что это за бизнес, если нельзя «накрутить два конца» к себестоимости?!
В завершение этой эпопеи ecodrev поделился грустными наблюдениями:
- Я своими глазами видел горы бесполезно тлеющих отходов, которые накапливаются ежегодно! В беседе один из владельцев завода сказал, мы лучше будем сжигать или закапывать костру, но дешевле не продадим! Есть ли смысл дальше тратить время и деньги на эту тему?
За выводами далеко ходить не нужно. Как совершенно справедливо было замечено в нашей предыдущей статье, посвященной конопляному бетону: как только отходы становятся сырьем, они тут же приобретают стоимость и перестают быть бесплатными. А нашим ученым остается посоветовать не изобретать трехколесный велосипед в эпоху моноколеса.
За уточнениями добро пожаловать на наш форум.
Оставляйте комментарии, подписывайтесь на канал!