С начала весны на нашей производственной линии успешно работает новое оборудование – очень масштабные не только по размеру, но и по значимости для качества продукции завода VOLGABRICK установки для супертонкого помола фракций.
Решение о необходимости дальнейшей модернизации предприятия (после того, как мы за полгода полностью переоборудовали производственную линию и переориентировали предприятие, которое раньше выпускало только самый простой кирпич, на выпуск продукта премиум-сегмента) далось руководству и акционерам, прямо скажем, очень непросто.
Еще сложнее было приобрести, доставить, смонтировать (при этом вживив многотонные установки в уже готовую конвейерную линию), но мы справились! И готовы рассказать, как и, собственно, зачем это было сделано.
- В сентябре прошлого года, когда завод уже вышел на проектную мощность, мы разработали новые рецептуры и наладили выпуск кирпича премиум-класса, мы пришли к решению о необходимости продолжить модернизацию производства. Ведь мы были нацелены выпускать высококачественный кирпич, мы умеем и можем это делать, а значит, будем стремиться к тому, чтобы наш продукт стал лучшим! Такой принцип предприятие VOLGABRICK взяло за основу с самых первых дней своей работы. И изучив опыт многих предприятий, решили дооснастить производственную линию установками для супертонкого помола фракций.
Но, напомним, шел 2022 год, заграничные производители уже вовсю воплощали очередной пакет санкций, а Запад готовил новые… Если даже мы найдем деньги на покупку - где купить и как доставить оборудование, которое у нас пока не производят? Мы стали прорабатывать десятки вариантов, хотя и время, и деньги, и политическая ситуация – все в этот период было против нас. Приобретение и установка вальцов для супертонкого помола фракций, чтобы на этапе массоподготовки измельчить сырье и тем самым повысить его качество, в конце прошлого года стали немыслимо сложной задачей.
- Напрямую у производителей заказать было невозможно по упомянутым выше причинам. К цене вопроса добавлялась сложность и цена логистики, и даже с учётом возможности все-таки заказать оборудование на заводе-производителе, надо было понимать: четыре-шесть месяцев его будут делать, и еще полтора-два потребуется на доставку и прохождение таможни. Мы понимали это и также понимали, что такого времени у нас нет, - рассказывает об этом «горячем» периоде Алексей Шаляпин, замначальника производства ООО «Тверской кирпич». – «Просканировав» десятки заводов, сотни моделей оборудования, мы остановили выбор на двух машинах. Первая - производства фирмы Handle, вторая – итальянская, от компании Bongioanni.
Как мы доставляли комплектующие через посредников, везли из Сербии, созванивались с водителями и отслеживали транспорт в разных точках – знают только те, кто этим непосредственно занимался.
И, как вы понимаете, привезти оборудование – это далеко не все, что нам предстояло…
- Задачу встроить, буквально «вживить» в готовую производственную линию сразу две крупных машины, и не просто вживить, а обвязать их конвейерами, предусмотрев при этом возможность обслуживания всех частей этого комплекса, представлялась невыполнимой, - говорит Шаляпин. – Некоторые горячие головы предлагали убрать что-то другое – например, машину пылеудаления. Не наш вариант, прямо скажем: вальцевые станки дают много пыли… А помимо задачи «воткнуть» установку весом 35 тонн в линию, стояла задача придумать, как в ходе работы проводить необходимые процедуры по замене бандажей (каждый из которых весит 3,5 тонны, на минуточку!). И пока оборудование ехало, специалисты на месте просчитывали по заранее присланным документам размеры до миллиметра, нагрузки и прочие моменты, а потом достраивали пол, заливали дополнительный фундамент.
Мы нашли решение, которое позволяло не демонтировать какие-то элементы оборудования, установить вальцы и предусмотреть возможность их обслуживания. Последнее было сделано вообще уникально: путем установки транспортных путей, по которым тяжелую машину можно выкатить, обслужить и закатить обратно. Гидравлика, управление и электрооснащение – это уже монтировали как само собой разумеющееся. После этого своими и подрядчиков силами провели замер зазоров, дефектовки, смонтировали, обвязали конвейерами, собрали полностью, провели пуско-наладочные работы и включили в рабочий цикл.
- Эти единицы запущены в работу параллельно, чтобы при измельчении через них пропускался только тонкий слой материала. Кроме того, установили камневыделительный дезинтегратор, который значительно улучшает качество массоподготовки перед вальцами грубого помола.
Вся эта работа заняла три месяца! Сегодня оборудование работает и успешно справляется со своей задачей. У нас все получилось – как уже повелось, вопреки мнению скептиков, несмотря на сложности, благодаря поддержке руководства и профессионализму коллектива!
