Хотелось бы обойтись только пневматикой, но увы, практика показывает другое.
1. Электрический паяльник. Желательно со сменными жалами, температурой нагрева до 500 градусов,регулировкой температуры.
Применяется для пайки пластика прямым контактом жала.Большинство дверных карт авто - сборные. На заводе, как правило, оставляют технологические отливки(стержни) в одной части карты и отверстия в ответной. При совмещении стержня и отверстия, первый расплавляется таким паяльником, что придаёт частям неплохое по прочности соединение.
В большинстве случаев такое крепление является одноразовым, т.к. при плавке стержня он превращается в лепёшку, да ещё вплавляясь в ответную часть.
Данный тип соединения многие мастера половинят с помощью фена с тонким носиком. Я не практикую такой способ по ряду причин:
1.Фен греет не только место пайки , но и рядом, что приводит к увеличению первоначального отверстия.
2.Деформация. Происходит из-за клипсатора или другого инструмента , как вспомогательного рычага для разъединения нагретых деталей. Деформация может стать непоправимой, деталь просто поведёт, т.к. быстрого нагрева не добиться.
3.Нельзя нагреть все места креплений сразу! В итоге можно просто выломать часть карты.
4.После разъединения, стержни, как правило, деформируются. Их придётся дорабатывать ножом или борфрезой, чтобы соединить карты после перетяжки.(это драгоценное время...)
Самым проверенным способом является выфрезеровывание мест креплений с помощью бор фрез,
сверлом форстнера
шорным ножом
или обычным сверлом по металлу
Ну и естественно понадобится шуруповёрт
Почему шуруповёрт, а не дрель ? Потому, что переменный ток и постоянный чуть-чуть отличается :) За свою жизнь, я бы спился, если бы спорил на спиртное, что быстрее сверлит... Крутящий момент в шуруповёрте вы чувствуете! Вы можете приложить столько усилия, сколько надо, регулируя скорость вращения сверла кнопкой. Свёрла служат в разы дольше, из-за отсутствия перегрева. Шуруповёрт должен быть лёгкий. Не гонитесь за Нм... 20-30 будет достаточно.Запасной аккумулятор 1.5-2 а.ч. + фонарик к нему. Почему фонарик ? Он вам всегда будет нужен, всегда! Он будет поддерживать долгое время ваши аккумуляторы в хорошей форме!
Ну и напоследок вот такое чудо техники:
Руковыпрямитель для криворуких (а мы криворукие!если кто-то подзабыл :)
Без разницы какой, на аккумуляторе или от сети. Главное - это иметь комплект пилок по дереву,металлу,пластику и подошву под наждачную бумагу. Если вы ни разу не работали с этим инструментом, то сегодня же закажите его! Так в чём же уникальность данного инструмента ?
В вибрации! В вибрации с очень высокой частотой - до 20000 колебаний в минуту с углом колебания всего 4 градуса. Этим инструментом можно сделать небольшое квадратное отверстие в доске за 2 минуты, и при этом им даже нельзя травмировать кожу! Им вы с лёгкостью срежете любую спайку, ровно отрежете кромку у пластика, перепилите любой штифт в неудобном месте и т.д.
И так, с инструментом для разборки мы разобрались, осталось как-то это все ровненько подточить (на толщину отделочного материала) да ещё и собрать!
Подгонка зазоров - самый ответственный этап. От него зависит конечный результат, называемый "ВАУ".
Как правило,толщина нормальной экокожи на микрофибре колеблется от 1.2-1.5 мм. (1.4-1.5 мм - используется для перетяжки рулей). Т.е. 1.2-1.3 мм., если это односторонняя проклейка, то надо срезать. Срезать естественно надо в том случае, если деталь (с завода) не была обтянута каким-либо материалом. И зазора практически нет.
О процессе брусования (спуска края) экокожи мы поговорим в другой раз!
Первым делом нам понадобится тонкий скотч, желательно тот, что применяется в малярном деле для прокладки чёткого контура.
От края детали откладываете расстояние 1.2-1.4 мм. Это можно сделать различными предметами, но только не вручную (помним, откуда у нас растут руки).
Штангенциркулем
или
или
Берёте кусок ненужного пластика,для начала, и экспериментируете на нём. Как только получилось провести идеальную параллельную линию от кромки на расстоянии 1.2-1.4 мм., можно браться за деталь. Данный вид ленты не так хорошо держится на пластике! Берем для начала любой хлоропреновый клей и этилацетат. Разводим в такой пропорции : 70 % растворителя и 30 клея (достаточно маленькой баночки). Я использую пластиковые баночки с резьбой для анализов :) Они держат растворитель и герметично закрываются. Данный состав будет служить грунтовочным слоем для контурной ленты! По этой линии клеим ленту. Она будет являться ориентиром-ограничителем при шлифовании кромки.
Если форма незамысловатая, то удаляем эти 1.2-1.4 мм. эксцентриковой шлифмашинкой с наждачной бумагой с зерном от 80-120. Плавными движениями по всему контуру. На трудных (малых) радиусах пользуемся любым гравёром вот с такой насадкой (продаются на Али)
или борфрезами.
Скрепление готовых деталей. После стыковки карт сначала нужно пройтись паяльником. Чуть-чуть , но перекрытие стержня и отверстия будет. Этого нам хватит, чтобы первоначально соединить 2-е детали. Затем берём клеевой пистолет
и чёрные стержни к нему.Почему чёрные ? Удачнее всего себя зарекомендовали.Температура плавления повыше, а расплав более текуч.
Скрепляемые детали проклеиваем и в месте бывшего соединения и рядом (страхуемся), для более быстрого затвердевания клея пользуемся сжатым воздухом и пистолетом с маленькой пропускной способностью.(все 8 атмосфер у нас будут сдувать горячий расплав клея)
Также в этом деле нам пригодятся обычные напильники
и вот такая виброшлифовальная машинка для деликатных мест.
Окончательную доводку производим напильниками и надфилями + брусок с наждачной бумагой (ручная доводка всё же может понадобится)
В следующей статье уделим время на деликатный инструмент и на обработку сложных стыков пластика.
С Уважением, Рукоблуд Кожебякин.