Оптимальным с точки зрения производительности и соотношения «цена - качество» является алмазный инструмент. Однако можно использовать и твердосплавный инструмент (как напайной, так и со сменными пластинками), но следует помнить, что ресурс этого инструмента значительно меньше, чем алмазного.
Алмазным можно обработать 5-10 тыс. м материала, после чего можно его заточить, а твердосплавный прослужит намного меньше - им можно обработать от 500 до 1000 п.м.
У фрез, которые используются при технологии нестинга, должно быть максимальное количество режущих элементов, расположенных по спирали, что обеспечивает максимальные жесткость и производительность инструмента. Таким инструментом можно смело работать на скорости подачи от 15 м/мин. (если позволит установленная мощность главного шпинделя).
Какой выбирать режущий инструмент - стандартный или экономкласса - решать Вам. Понятно, что на крупных производствах целесообразно использовать стандартный, как наиболее экономичный, а на мелких производствах с недорогим оборудованием - инструмент экономкласса. Но у этого правила, как и у всех, имеются исключения - все зависит от индивидуальных условий и задач конкретного производства. На рис.1. показаны две концевых интегральных алмазных фрезы, стоимость которых различается не более чем на 20%. Верхняя фреза имеет более большее количество режущих элементов (зубьев) и она может относится к группе фрез стандарт, тогда как нижняя фреза – к эконом варианту. Фреза, у которой 3 зуба работают по одной и той же траектории имеет более значительную стойкость, нежели фреза эконом варианта, имеющая в конструкции не более одного зуба.
Понятно, что в случае обрыва одного из зубьев на верхней фрезе, оставшиеся зубъя продолжат выполнять свою работу все так же хорошо, а в случае однозубой фрезы и обрыва зуба это приведет к необходимости замены режущего инструмента. В качестве примера на рис.2. показана фреза, у которой нижний видимый зуб не имеет алмазной вставки и требует замены и ремонта.
Следует помнить, что для достижения максимальной производительности этого оборудования и повышения стойкости фрез целесообразно использовать концевые фрезы максимального диаметра и правильно устанавливать фрезы в патрон. К сожалению, часто приходится встречаться с тем, что при заказе инструмента и установке концевой фрезы в патрон производственники совсем не обращают внимания на соотношение длины режущей части инструмента и толщины обрабатываемой заготовки, забывая о золотом правиле: длина режущей части должна быть больше толщины заготовки на 3-5 мм.
Меньшее значение - нецелесообразно, так как фреза должна обеспечить правильный выброс стружки и качественную обработку кромки, особенно в зоне обоих пластей плиты. Кроме того, при установке инструмента в патрон следует максимально уменьшить выступающую из него часть фрезы (максимально задвинув фрезу в патрон). От выполнения этого условия зависят и величина биения шпинделя, и срок его службы, и скорость подачи, и производительность оборудования, и стойкость инструмента, и, как следствие, размер финансовых затрат на его приобретение и сервис.
Следует добавить, что на фрезах диаметром более 12 мм наносят на хвостовик фрезы знак в виде стилизованной буквы K, (см. рис.2,3 и 4) который обозначает оптимальную границу установки фрезы в патрон, кроме этого не следует забывать и еще об одном правиле – оптимальная глубина обработки при нестинге не должна превышать 4-х диаметров фрезы. Последствия нарушений всех правил смотрите на рис.3,4.
Режущий инструмент в станках, работающих по технологии нестинга, крепится:
- В патронах, из которых наиболее распространены патроны HSK 63 F и ISO 30 (SK30) на цангах зажимных, тип ER (ER16, ER20, ER25, ER32 и ER40 (DIN 6499));
- В термозажимных патронах HSK 63 F;
- В гидрозажимных патронах SK 30, SK 4 и патронах Weldon.
Достоинства цанговых зажимов:
- Универсальность и простая замена цанг для хвостовиков разного диаметра;
- Средние требования к допускам на размеры и шероховатость поверхности хвостовика;
- Большая жесткость и высокая устойчивость при вращении;
- Невысокая стоимость.
Минус цанговых зажимов - необходимость периодической замены (обычно не реже одного раза в полгода).
Достоинства термозажимных патронов:
- Минимальное биение инструмента в шпинделе и, как следствие, возможность работать на высоких скоростях подачи;
- Возможность заточки режущего инструмента в одном и том же патроне без переустановки;
- Повышение производительности оборудования.
Недостатки термозажимных патронов:
- Довольно высокая стоимость;
- Необходимость использования специального ТВЧ оборудования для замены инструмента в патроне.
Иллюстрации: GT