10 подписчиков

ИТОГОВАЯ АТТЕСТАЦИОННАЯ РАБОТАВЫПОЛНИТЬ РАСЧЕТ ПРОЦЕССА ОБЖИГА КОЛЧЕДАНА В ПЕЧИ КС ЕСЛИ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ КОНТАКТНОЙ СИСТЕМЫ 295 ТЫС. ТОНН/

8 июля 20238 июл 2023

37 мин

Министерство образования Оренбургской области

Государственное автономное образовательное учреждение

среднего профессионального образования

«Медногорский индустриальный колледж»

ИТОГОВАЯ АТТЕСТАЦИОННАЯ РАБОТА

ВЫПОЛНИТЬ РАСЧЕТ ПРОЦЕССА ОБЖИГА КОЛЧЕДАНА В ПЕЧИ КС ЕСЛИ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ КОНТАКТНОЙ СИСТЕМЫ 295 ТЫС. ТОНН/ГОД СЕРНОЙ КИСЛОТЫ В МОНОГИДРАТЕ

Дополнительная профессиональная программа профессиональной переподготовки «Химическая технология неорганических веществ»

Руководитель проекта

______________ Л.П. Головкина

«______»______________2017 г.

РРазработал слушатель группы ТНВ -17 ___________ О.С. Сысоева «______»_______________2017 г.

Введение 3

1 Общая часть 5

1.1 Свойства, требования ГОСТ на серную кислоту 5

1.2 Сырье для получения серной кислоты 6

1.3 Теоретические основы процесса обжига колчедана 8

1.4 Технологическая схема печного отделения 12

1.5 Мероприятия по охране окружающей среды и труда 12

2 Расчетная часть 14

2.1 Материальный баланс 14

2.2 Тепловой баланс 19

2.3 Расчет основных размеров печи 22

Литература

Приложение А -Задание итоговой аттестационной работы

Серная кислота является одним из основных продуктов химической промышленности и широко применяется в различных отраслях народного хозяйства. Трудно назвать какое-нибудь современное производство, в котором не употреблялась бы серная кислота.

Серная кислота широко применяется в производстве минеральных удобрений, разнообразных минеральных солей и кислот, всевозможных органических продуктов, красителей, дымообразующих и взрывчатых веществ и т.д. Она находит разнообразное применение в нефтяной, металлургической, металлообрабатывающей, текстильной, кожевенной и других отраслях промышленности, применяется в процессах нейтрализации, травления металлов и для многих других целей.

В капиталистических странах количество производимой серной кислоты является в известной степени показателем состояния промышленности. Поскольку серная кислота потребляется почти всеми отраслями промышленности, а возможности ее хранения на складах ограничены, то перебои и спады в капиталистической экономике сразу же сказываются на потреблении серной кислоты и быстро приводят к снижению объема ее производства.

Производство серной кислоты во всех странах непрерывно увеличивается. Исходным веществом для производства серной кислоты является сернистый ангидрид, который получается сжиганием серы или других видов серосодержащего сырья.

В настоящее время контактным методом получаются концентрированная серная кислота, олеум и 100%-ный серный ангидрид; доля контактной кислоты в общем объеме производства серной кислоты непрерывно увеличивается.

Увеличение потребности в концентрированной кислоте вызвано тем, что для интенсификации многих химических процессов в последние годы стремятся применять серную кислоту повышенной концентрации, как более активный реагент. Кроме того, потребность в концентрированной серной кислоте м 100%-ном серном ангидриде возрастает и в связи с быстрым развитием производства искусственного волокна, разнообразных отраслей промышленности органического синтеза, применяющих серную кислоту в качестве сульфирующего, водоотнимающего и конденсирующего агента и для многих других целей.

Одним из наиболее крупных потребителей серной кислоты является производство минеральных удобрений.

Одновременно с общим увеличением объема производства серной кислоты расширяется ассортимент продукции сернокислотных заводов, организуется выпуск особо чистой кислоты.

В настоящее время исключительное значение приобретает проблема использования для производства серной кислоты серы, содержащейся в отходах различных производств: газах цветной

металлургии, горючих и топочных газах, в отработанной кислоте, углистом колчедане и т.д.

новейших достижений науки и техники, распространения передового опыта, внедрения новых приемов и методов работы.

1 Общая часть

1.1 Свойства, требования ГОСТ на серную кислоту

Серная кислота - одна из самых активных неорганических кислот.

Она реагирует почти со всеми металлами и их окислами, вступает в реакции обменного разложения, энергично соединяется с водой, обладает окислительными и другими важными химическими свойствами. Высокая химическая активность серной кислоты обусловила ее широкое применение в различных отраслях промышленности.

Безводная серная кислота представляет собой бесцветную маслянистую жидкость, кристаллизующуюся при 10,37оС. При 296,2оС и давлении 760 мм рт. ст. безводная серная кислота начинает кипеть с разложением до образования постоянно-кипящей (азеотропной) смеси, содержащей 98,3% H2SO4 и 1,7% H2O. Такая азеотропная смесь кипит при 336,5оС.

С водой и серным ангидридом серная кислота смешивается в любых соотношениях. При смешивании образуется ряд соединений с различными температурами кристаллизации и некоторыми другими характерными свойствами.

% H2SO4

% SO3(своб.)

Башенная кислота

Контактная кислота

92,5

Олеум

104,5

Высокопроцентный олеум

114,6

1.2 Сырье для получения серной кислоты

Сырьем для получения серной кислоты служит элементарная сера или содержащие серу вещества, из которых может быть выделена элементарная сера или получен сернистый ангидрид. Чаще сера встречается в природе в виде соединений с железом, цинком, свинцом, медью и другими металлами.

Большинство стран в качестве основного сырья используют серный колчедан. Главной составной частью серного колчедана является сульфит железа FeS2, содержащий 53,5% S и 46,5% Fe.В серном колчедане за счет примесей содержание серы колеблется от 30 до 52%.

Наиболее частой примесью колчедана является медь. При содержании более 1% меди такой медистый колчедан целесообразно использовать как сырье для получения меди. Однако переработка бедного медью колчедана невыгодна, поэтому колчедан предварительно обогащают методом флотации. Одновременно с медью при флотации извлекаются и другие ценные металлы, выделяемые затем при переработке концентратов, а также получается флотационный колчедан. Содержание серы в флотационном колчедане колеблется от 32 до 40%. При вторичной флотации этого колчедана с отделением пустой породы получается пиритный концентрат, содержащий 45-50% серы.

В процессе обжига медных, цинковых, свинцовых руд и концентратов, а также руд, содержащих другие цветные металлы, образуются отходящие газы в твердый остаток - огарок, поступающий на переработку для извлечения цветных металлов. Отходящие газы содержат сернистый ангидрид и являются ценным сырьем для производства серной кислоты.

Месторождения самородных серных руд встречаются в виде залежей осадочного или вулканического происхождения и в виде залежей в шляпах соляных куполов. В таких рудах содержится от 15 до 30% серы.

Газовую серу извлекают из отходящих газов цветной металлургии, газов нефтепереработки, попутных нефтяных и природных газов и др.Однако в газовой сере, получаемой из газов цветной металлургии, содержится большое количество мышьяка и других вредных примесей, вследствие чего в производстве контактной серной кислоты требуется тщательная очистка сернистого газа, образующегося при сжигании газовой серы, перед поступлением его на катализатор, т.е.примерно такая же очистка, как и при работе на колчедане.

1.3 Теоретические основы процесса обжига колчедана

В процессе обжига колчедана при 500˚С происходит термическое разложение дисульфида железа с выделением газообразной серы

2FeS2 = 2FeS + S2 – Q

Пары серы сгорают по реакции

S(пар) + О2(газ) = SO2(газ) + Q

Суммарный процесс обжига колчедана выражается следующими стехиометрическими уравнениями:

3FeS2 + 8O2 = 2Fe3O4 + 6SO2 + Q

и протекает с выделением большого количества тепла.

Образованию Fe3O4 способствуют высокая температура, повышенное содержание SO2 и присутствие несгоревшего колчедана.

Для начала процесса ведут специальный розжиг колчедана каким-либо топливом до температуры его воспламенения, которая колеблется от 290 до 420оС в зависимости от содержания серы в сырье. В дальнейшем температура обжига поддерживается за счет выделения тепла реакции.

Скорость обжига колчедана зависит в первую очередь от поверхности соприкосновения реагирующих веществ. Поскольку этот процесс является гетерогенным, поверхность соприкосновения газовой (воздух) фазы и твердой (сырье) фаз определяется размером частиц сырья и степенью перемешивания его в зоне горения. Чем меньше размер частиц колчедана, тем легче доступ кислорода внутрь ее, тем полнее выгорает сера, следовательно, меньше серы теряется с огарком. На скорость горения колчедана большое влияние оказывает температура: чем выше температура, тем больше скорость горения. Однако при повышение температуры выше 850оС происходит спекание колчедана и интенсивность горения снижается. Увеличение содержания кислорода в газе увеличивает интенсивность обжига. Практически обжиг колчедана ведут в печах кипящего слоя в избытке кислорода при температуре 650-850оС.

1.4 Технологическая схема печного отделения

Колчедан из отделения подготовки сырья (рис.1) ленточными транспортерами подается в бункеры пластинчатых питателей печного отделения, откуда периодически поступает в бункер тарельчатых питателей, которые дозируют колчедан в печь КС. Воздух, необходимый для горения и создания кипящего слоя, подают в печь воздуходувкой через дутьевую решетку в количестве, определяемом производительностью печи. Скорость подачи воздуха регулируют таким образом, чтобы поступающий в печь измельченный колчедан поддерживался во взвешенном состоянии и не проваливался сквозь решетку. В печи колчедан очень интенсивно смешивается с воздухом, что обеспечивает высокую скорость процесса обжига. Обжиговые газы из печи поступают в котел - утилизатор, где охлаждаются и частично освобождаются от наиболее крупных фракций выносимого из печи огарка. После котла - утилизатора обжиговые газы проходят циклоны грубой очистки, где осаждается под действием центробежной силы основное количество огарка, и поступают на тонкую очистку в сухие электрофильтры. Очищенные от огарковой пыли обжиговые газы направляют в промывное отделение сернокислотного производства.

Образующийся при обжиге колчедана огарок выводят из аппаратов печного отделения с помощью различных разгрузочных устройств в конвейеры с погруженными скребками и передается на склад огарка.

Для розжига печи предусматриваются пусковые (чаще всего газовые) горелки, а для разогрева сухих электрофильтров - топка. Для этих же целей в печном отделение устанавливают пусковой дымосос.

Печь КС для обжига колчедана представляет собой сварную цилиндрическую конструкцию, футерованную огнеупорным кирпичом. В нижней части печи расположена дутьевая беспровальная подина грибкового типа. Печь снабжена устройствами для загрузки колчедана, выгрузки огарка, горелками для розжига, люками для обслуживания и ремонта. В нижнем поясе печи смонтированы окна для установки охлаждающих элементов, поддерживающих необходимую для обжига колчедана температуру в кипящем слое.

1.5 Мероприятия по охране окружающей среды и труда

Работники, занятые в сернокислотном производстве, могут быть подвержены воздействию следующих опасных и вредных факторов:

- отравлению сернистым и серным газов, парами серной кислоты и прочих сопутствующих газов;

- химическими ожогами серной кислотой;

- термическими ожогами;

- поражению электрическим током.

Сернистый ангидрид (или двуокись серы) при обычной температуре представляет собой бесцветный газ, обладающий резким запахом, который поражает верхние дыхательные пути, глаза, селезенку и костный мозг. Сернистый ангидрид относится к III классу опасности.

Предельно допустимая концентрация в воздухе рабочей зоны 10 мг/м3. Порог восприятия запаха равен 6 мг/дм3; концентрация SO2, вызывающая раздражение в горле, 20-30 мг/м3 , а раздражение глаз и кашель - 50 мг/м3.

Вдыхание газа с высокой концентрацией SO2 ведет к бронхиту, чувству стеснения в груди, одышке, потере сознания.

Серный ангидрид SO3 - II класс опасности. Серный ангидрид (или триоксид серы) - бесцветный газ; выделяясь в атмосферу, он жадно соединяется с парами воды, имеющимися в воздухе, и образует туман серной кислоты (аэрозоль). Его предельно допустимая концентрация в воздухе рабочей зоны в виде тумана серной кислоты - 1 мг/м3. Вдыхание газообразного SO3 и тумана серной кислоты затрудняет дыхание, вызывает раздражение и кашель, что может привести к воспалению (ожогам) верхних дыхательных путей, распространяющемуся на легкие. При попадании на кожу SO3 также вызывает ожоги.

В контактном отделение при загрузке и выгрузке аппарата ванадиевой контактной массой нужно помнить, что она пожаро и взрывобезопасна, но токсична.

В отделение очистки возможны отравления соединениями мышьяка, ПДК мышьяковистого водорода в воздухе рабочих мест 0,3 мг/м3. Сероводород - сильнодействующий газ. При больших концентрациях (свыше 1 г/м3) отравление происходит мгновенно и сопровождается судорогами и потерей сознания; смерть наступает вследствие паралича дыхательных путей. В малых концентрациях сероводород оказывает раздражающее действие. Предельно допустимая концентрация сероводорода в воздухе рабочей зоны производственных помещений 10 мг/м3.

Каждому работнику необходимо пройти предварительный медицинский осмотр, профессиональное обучение, инструктаж по пожарной безопасности, охране труда и производственной санитарии и получить допуск к самостоятельной работе.

Для уменьшения выбросов вредных веществ в окружающую среду необходимо систематически следить за герметичностью оборудования и газоходов; обнаруженные утечки газа через неплотности следует немедленно устранить.

2 Расчетная часть

2.1 Материальный баланс

Определяем выпуск кислоты в час

mH2SO4 =_____________

365-n

Принимаем, что в течение года оборудование останавливают на n=15 дней на планово-предупредительный ремонт. Таким образом, число дней работы оборудования 365-15=350 дней

295 000 000

mH2SO4 =____________________ = 35 119,0 кг/час

350*24

Определяем количество серы в колчедане

mH2SO4*Ms

ms= _______________

M H2SO4*η

где mS -масса серы, кг/час;

mH2SO4 - производительность аппарата, кгН2SO4 час;

Ms и M H2SO4-молекулярные массы серы и серной кислоты;

η- степень использования серы, доли единицы;

35 119,0*32

ms= ________________________=12 238,5 кг/час

98*0,937

mS*100 12 238,5*100

mсух.к = _____________ = ________________________________ =29 278,7 кг/час

Cs 41,8

где Cs –концентрация серы в колчедане, %.

mсух.к*100 29 278,7*100

mвл.к = ______________________=________________________=30 852,2 кг/час

100-CH2O 100-5,1

где CH2O - концентрация влаги в колчедане, %.

Количество влаги в колчедане

mH2Oк= mвл.к - mсух.к = 30 852,2-29 278,7=1573,5 кг/час

Количество огарка определяем по формуле

160-Cs 160-41,8

mог= ___________* mсух.к = _______________*29 278,7=21 779,4кг/час

160-СSог 160-1,1

где СSог - концентрация серы в огарке, %.

Количество серы в огарке

msог=mог*Csог=21 779,4*0,011=239,6 кг/час

Количество выгоревшей серы

msвыг =ms- msог =12 238,5 - 239,6= 11998,9 кг/час

При сгорании серы образуется SO2 и небольшое количество SO3

S+O2↔ SO2 и SO2+½О2↔ SO3

Определяем суммарный объем SO2 и SO3 в обжиговом газе, %

msвыг *22,4 11998,9*22,4

VSO2,SO3 = __________________ = _______________________ = 8399,2 нм3

Ms 32

VSO2,SO3 * CSO2 8399,2*12,1

VSO2 = _____________________ = ____________________ = 8330,4 нм3

CSO2,SO3 12,2

где CSO2,SO3 суммарное содержание SO2 и SO3 в обжиговом газе, %;

CSO3 – содержание SO3 в обжиговом газе, %.

VSO2 * МSO2 8330,4 * 64

mSO2 = _____________________ = ____________________ = 23801,1 кг/час

22,4 22,4

Объем SO3

VSO3= VSO2,SO3- VSO2= 8399,2-8330,4 =68,8 нм3/час

VSO3 * МSO3 68,8*80

mSO3 = _____________________ = ____________________ = 245,7кг/час

22,4 22,4

Концентрацию кислорода в обжиговом газе определяют по формуле

CO2=n-[m-n*(m-1)/100]* CSO2-[m+0,5n(m-0,5)/100]* CS

где n-содержание кислорода в воздухе, n=21%(объем.);

m- стехиометрическое отношение числа молекул кислорода к числу молекул диоксида серы по балансовому уравнению

4FeS2+11O2=8SO2+2Fe2O3

m=11:8=1,375

CO2=21-[1,375-21(1,375-1)/100]*12,1-[1,375+0,5*21(1,375-0,5)/100]* *0,1=5,216%

Объем сухого обжигового газа находим из соотношения, что объем SO2 составляет 12,1%

Voгаз= _______________=_______________________= 68846,3 нм3/час

CSO2 12,1

Объем кислорода в обжиговом газе

VO2= Voгаз CO2=68846,3 *0,05216=3591,0 нм3/час

VO2 * МO2 3591,0 *32

mO2 = _____________________ = ____________________ = 5130,0 кг/час

22,4 22,4

Объем азота в обжиговом газе

VN2=Voгаз- VSO2- VSO3- VO2

VN2=68846,3-8330,4 -68,8-3591,0 =56856,1 нм3/час

VN2 * МN2 56856,1 *28

mN2 = ______________ = ____________________ = 71070,1 кг/час

22,4 22,4

Объем сухого воздуха, поступающего на обжиг колчедана, находим из соотношения, что в воздухе содержится 79% (объем.) азота

VN2 * 100 56856,1 *100

Vcвозд = ______________ = ________________________ = 71969,7 нм3/час

79 79

В нем кислорода

V’О2= Vcвозд- VN2

V’О2= 71969,7 - 56856,1 = 15113,6 нм3/час

V’О2 * МО2 15113,6 *32

m’О2 = _________________ = ____________________ = 21590,9 кг/час

22,4 22,4

Количество паров воды в воздухе определим по формуле

m’H2О= mcвозд*d

где d-влагосодержание воздуха при температуре 25оС и относительной влажности воздуха, равной 50%, d=0,01009 кг H2O/кг сухого воздуха (3,табл.XIX).

m' H2О =(21590,9 +71070,1)*0,01009=934,9 кг/час

m’ H2О * 22,4 934,9 *22,4

V’H2О = _______________________ = ____________________ = 1163,4 нм3/час

MH2О 18

Общее количество паров воды в обжиговом газе равно количеству воды в колчедане и поступающем воздухе

m’’ H2О= m H2Ок+ m’ H2О

m’’ H2О=1573,5+934,9 =2508,4 кг/час

m’’ H2О * 22, 2508,4 *22,4

MH2О 18

Таблица 2.1 Таблица материального баланса печи

Приход

Расход

Статья

Количество

Статья

Количество

кг/час

нм3/час

%(об.)

кг/час

нм3/час

%(об.)

Колчедан

29 278,7

Огарок

21 779,4

Влага

1573,5

Печной газ

Воздух:

SO2

23801,1

8330,4

12,1

О2

21 779,4

15113,6

SO3

245,7

68,8

0,1

71070,1

56856,1

5130,0

3591,0

5,17

Влага

934,9

71070,1

56856,1

82,6

Влага

2508,4

Неувязка

101,9

Итого

124636,6

71969,7

100

Итого

124636,6

68846,3

100

Неувязка составляет

101,9*100/124636,6=0,08%

1.2 Тепловой баланс

Приход тепла

Физическое тепло сухого колчедана

Q1=mсух.к.*с*t

где mсух.к.- масса сухого колчедана, кг/час;

с – теплоемкость колчедана при 24 оС, кДж/кг*град. (3, табл. II-15)

Q1=29 278,7*0,52*24=365 398,2 кДж/час

Физическое тепло воды, поступающей с колчеданом

Q2= mH2О*iH2О

где iH2О – энтальпия воды при температуре 24 оС, кДж/кг (4,табл.ХХ)

Q2=1573,5*104,88=165 028,7 кДж/кг*град.

С воздухом

Q3= mсух.в.* iв

где mсух.в. – масса воздуха, равная массе кислорода и азота, кг/час;

iв – энтальпия влажного воздуха при температуре 25оС и относительной влажности 50 % в расчете на 1 кг сухого воздуха,

кДж/кг (4,табл.ХIХ)

Q3=(21603,2+71110,5)*42,28=3 919 935,2 кДж/час

Тепло реакции образования SO2

При сгорании колчедана на каждый килограмм сгоревшей серы выделяется тепла

Qэф*1000 3308*1000

gs=__________________=______________________=12 900 кДж/кг серы

4*2*Ms 8*32

где Qэф – тепловой эффект реакции, кДж/моль.

Q4= ms*gs = 12238,5*12900=157 876 650 кДж/час

Общий приход тепла

Qприх.= Q1+ Q2+ Q3+Q4

Qприх.= 365 398,2 +165 028,7 +3 919 935,2 +157 876 650 =

=162 327 012кДж/час

С обжиговым газом при температуре 810 оС

Q’1=(mso2*cso2+m so3*c so3+mo2*c o2+mN2*cN2)*t+mH2O*iH2O

Q’1=(42726*0,7669+441,4*0,8848+912,.7*1,0179+12765,.6*1,101)*810+

+2508,9*104,88=148 486 261,8 кДж/час

Физическое тепло огарка, удаляемого из печи. Принимаем, что 5% огарка отбирается из кипящего слоя при температуре 810 оС и 95% уносится с газами при температуре 790 оС

Q’2=(0,05*сог*810+0,95*сог*790)*mог

где сог=0,6096+0,000788t (4, стр.179)

сог=1,278, кДж/кг*град при 810 оС

сог=1,232, кДж/кг*град при 790оС

Q’2=(0,05*1,278*810+0,95*1,232*790)* 21 779,4=21 264 970,6 кДж/час

Qисп=[(100-tк)*сH2O+r]*(100/(100-wк)-1)*mсух.к.=[(100-4)*1+582,6]*4,19*

*(100/(100-5,1)-1)*29 278,7=4 338 667,1 кДж/кг*град.

Qпот= Qприх.*0,03=162 327 012 *0,03=4 869 810,4кДж/час

Тепло отводимое от кипящего слоя (на парообразование)

Qутил=Qприх.-Q□1- Q□2-Qисп-Qпот=162 327 012-148 486 261,8-

-21 264 970,6 –4 338 667,1 -4 869 810,4 =16 632 697,9 кДж/кг*град

Составляем таблицу теплового баланса, таблица 2.2

Приход

кДж/час

Расход

кДж/час

С колчеданом

365 398,2

С печным газом

148 486 261,8

С влагой в концентрате

165 028,7

С огарком

21 264 970,6

С воздухом

3 919 935,2

Испарение влаги концентрата

4 338 667,1

Тепло от сгорания колчедана

157 876 650

Потери тепла

4 869 810,4

На парообразование

16 632 697,8

Итого

162 327 012,1

162 327012,1

2.3 Расчет основных размеров печи

2.3.1 Площадь дутьевой решетки

mк

Fд.р.= ______________

где mк – производительность печи по условному колчедану, кг/сут;

U – допустимая интенсивность обжига на 1 м2 решетки,

принимаем U=8000 кг/(сутки*м2)

35 119,0*24

Fд.р.= _____________________=105,4 м2

8000

2.3.2 Количество первичного дутья

Vпер=Кпер* Fд.р*60

60 - коэффициент для перехода от минут в часы.

Vпер= 7*105,4 *60=44 268,0 нм3/мин

2.3.3 Площадь провальной решетки

Площадь провальной решетки обычно составляет 10% от общей площади дутьевой решетки

Fпр.р.= Fд.р.*0,10=105,4*0,1=10,5 м2

2.3.4 Площадь беспровальной решетки

Fб.р.= Fд.р.- Fпр.р.=105,4-10,54=94,9 м2

2.3.5 Диаметр цилиндрической части печи

D= √4 Fб.р/π=√494,9/3,14=11,0 м

2.3.6 Объем печи

mк 35 119,0*24

Vп=___________=______________________=561,9 м2

Uv 1500

где Uv-интенсивность обжига колчедана на 1м3печи, принимаем

Uv=1500 кг/сут

2.3.7 Объем загрузочной камеры. Принимаем высоту загрузочной камеры hз.к.=3м, тогда ее объем составит

Vз.к.= Fпр.р.* hз.к.= 10,5*3=31,5 м2

2.3.8 Объем цилиндрической части печи

Vц= Vп- Vз.к.= 561,9-31,5=530,4 м3

2.2.1 Высота цилиндрической части печи

hз.к.= Vц/ Fб.р.= 530,4/94,9=5,6 м

2.2.2 Время пребывания газов в печи

Vп*То*3600 561,9*273*3600 552 235 320

τпр.=_______________________=____________________________________=_________________________=7 с

VГ*ТГ 68 846,3*(273+810) 74 560 542,9

Полученное время пребывания газов в печи 7 секунд близко к обычно

Принимаемым значениям от 6 до 9с.