Знакомьтесь: Николай Александрович Шувалов - выпускник инженерно-строительного факультета Ижевского механического института (сегодня - ИжГТУ имени М. Т. Калашникова). А еще - потомственный литейщик: его прадед варил сталь на знаменитом заводе Демидова, а дед - оружейную сталь на Ижевском заводе. Николай закончил вуз, много лет строил дома….
А в конце 1980-х гг. большая семья Шуваловых переехала из Ижевска в старинный Романов-Борисоглебск (сейчас — город Тутаев Ярославской области), где Николай Александрович начал заниматься литьем колоколов.
Науку литья ему пришлось перенимать по архивам, сохранившимся в Воскресенском соборе и Ярославском историко-архитектурном и художественном музее-заповеднике, книгам старинных мастеров-колокольщиков Оловянишниковых, которые нашел в библиотеке Троице-Сергиевой Лавры, да по старинным колоколам, которые уцелели на некоторых ярославских храмах - с прекрасным поющим звуком, стройными пропорциями формы, строгим церковным декором. «Поначалу мы пытались лить колокола по современным технологиям», — смеется Шувалов над скептическим отношением к древним технологам, - но после нескольких первых плавок отливка издавала звук такой, словно бьют по цинковому ведру».
Проблем, конечно, с древними технологиями хватало. Для формовки, например, нужна правильная глина. Испробовали разную, откуда только ни привозили — даже из Армении и Болгарии. Все не то! Наконец, нашли старинный карьер под Ярославлем. Однако одной глины недостаточно. Она - лишь часть смеси, состав которой в дореволюционное время был «коммерческой тайной» каждого литейщика. Известно, что туда добавляли квасное сусло, коровью шерсть, сено и конский навоз. С навозом пришлось особенно помучиться. Пробовали коровий — не подошел. Отправились на ярославский ипподром, а затем экспериментальным путем выяснили, что конский навоз надо особенным образом выпаривать, потом высушивать и так далее. Отлили колокол — и действительно: все дело в нем. Звон - хороший! На воссоздание старинной технологии, по словам мастера, ушло 6 лет.
С 1997 года колокололитейное производство Шувалова с родным названием «Италмас» работает на профессиональном уровне. Начинали в мастерской с малых колоколов, весом до двух пудов. С тех предприятие расширилось, отлили уже более 700 колоколов, самый большой по весу- 10 тонн.
Вообще, традициям изготовления колоколов в России больше четырех веков. Но в прошлом веке колокольное дело, кажется, было позабыто навсегда. После революции 1917 года русские храмы, даже чудом уцелевшие, лишились своих колоколов: стране нужен был металл. А в 1929 году была объявлена первая «безбожная пятилетка», в 30-е годы был закрыт последний колокольный завод. Мастера-литейщики попали под раздачу репрессий, сказались и голод, и разруха, и, впоследствии – война. А поскольку прежде колокольные заводы были частными, каждый мастер хранил свои секреты, с уходом мастеров традиция литья прервалась, в отличие от того же звонарского искусства. И, если до революции на русских колокольнях находилось до 240 тысяч тонн колоколов, то до наших дней сохранилось не более одного процента.
В 1988-м году на государственном уровне в России отпраздновали 1000-летие Крещения Руси, стали открываться церкви, появвились и колокололитейные предприятия. Самые известные— Балтийский завод в Петербурге, воронежская «Вера», Каменск-уральский «Пятков и Ко» и «ЗИЛ-Техоснастка»).
Ежегодно все российские колокололитейщики отливают более 500 тонн колоколов, примерно десятую часть – льет завод Шувалова. Но колокола, которые льют в Тутаеве, уникальны по звуку - больше ни на одном из российских колокольных заводов не смогли добиться такого звучания.
«Мое производство единственное, где все этапы создания колокола стоят на ручном труде, на тех же природных материалах, что и 200-300 лет назад; а также на долгом рождении каждого колокола в течение трех месяцев непрерывной работы над его будущей формой и голосом», - рассказывает Николай Шувалов.
Процесс изготовления одного колокола - дело долгосрочное и зависит от размера. Он может занимать от одного до четырех месяцев. А потому сразу много заказов мастера не берут. Хотя желающих получить колокол от Шувалова немало.
Формовка колокола — самый длительный и сложный процесс производства, и большинство из 25 работников завода Шувалова заняты на ней. Если колокол весит одну тонну, формовка занимает пару месяцев. Все элементы декора колокола сперва изготавливаются художником из пластилина, затем с них получают негативные отпечатки, потом изготавливаются восковые формы.
А вот на заливку бронзой требуется всего 10 минут. Технология литья такова: в подовой печи разводят огонь и закладывают медь, плавят пять-шесть часов, постепенно температура плавления должна приближаться к 1083°С. Затем температуру быстро поднимают до 1200-1300°С, вбрасывая необходимое количество олова. Полученный сплав (80% меди и 20% олова, - специальная колокольная бронза) перемешивают длинными деревянными шестами, раскисляя металл, охлаждают до 1080°С, а затем вышибают снаружи печи пробку. Вытекая по желобу через полученное отверстие, жидкий металл заполняет форму.
Готовность сплава определяют старинным способом: опуская в него деревянную палочку — если бронза готова, застывает в виде стеклообразной корки. При правильном заполнении формы металл глухо журчит, более резкие звуки говорят о пузырях в сплаве, что ведет к образованию раковин в колоколе. И- нарушению звона...: если от момента загрузки олова в печь до заливки пройдет более 10 минут, олово выгорит; если температура будет ниже 1080°С, тело колокола выйдет пористым; если выше — большой процент угара, и сплав выйдет неоднородным, что также плохо. Медный лом или старые битые колокола не годятся – «грязный» металл имеет примеси, придающие колоколу не только резкий звук, но и делающие его хрупким.
После отливки колокол несколько дней остывает, затем его вынимают из ямы, очищают от пригоревшей глины, пробуют звук. Если звук «не вышел», - колокол разбивают. Ни один колокол по звучанию не бывает похож на другой, он так же неповторим, как голос человека. При ударе в колокол слышен не один тон, а несколько, как будто поет небольшой хор. Среди них есть главный, основной (генерируется в звуковом кольце внизу колокола) и дополнительные тона (вызываются более высокими объемами тела колокола) — они называются обертонами, их можно различить на слух от трех до десятка.
Сегодня у «Италмаса» есть даже свой собственный музей- с мая по октябрь здесь организуются экскурсии для небольших групп – до пятнадцати человек. Гости посещают цех с формами колоколов, где узнают всю технологию их производства, амбар с готовыми колоколами разных размеров, слушают как они звучат- от церковного до перезвона ямщицких дужных колокольчиков и бубенцов, наконец, покупают на память колокольчики. А после экскурсии - можно попробовать себя в качестве звонаря на концертной звоннице. Именно на ней выступают лучшие звонари со всей России, собирающиеся ежегодно на фестиваль колокольной музыки «Перед Спасом» на Романовском берегу Волги в Тутаеве.
Сегодня Н. А. Шувалов - всемирно известный мастер, его колокола созывают на службы прихожан православных храмов не только России, но и Германии, Японии, Сербии, Черногории, Болгарии, Словакии, Грузии, Греции, Казахстана…
За большую работу в области народных промыслов, сохранение историко-культурного наследия Николай Александрович награжден орденом имени Андрея Рублева III степени, медалью Святого апостола Петра, наградой Президента Российской Федерации, всероссийской премией «Хранители наследия», в 2008 году Николаю Александровичу было присвоено звание «Народный мастер», колокольное производство – ООО «Италмас», возглавляемое Н.А. Шуваловым, получило общественное признание и награждено многими дипломами и грамотами.
* Использованы материалы открытых источников, архива ИжГТУ имени М.Т. Калашникова и архива пресс-службы вуза.
Завод Шувалова: https://www.italmas.com/about.php/