В процессе конструирования изделия разработчики зачастую сталкиваются с проблемой изготовления штучных изделий. Мы не исключение.
Для того, чтобы изготовить сопло в полной комплектации, нужно было изготовить пресс формы. Это дорогая затея, которая ведёт к удорожанию как самой разработки, так и производства конечного изделия в целом.
3D принтер пришёл на помощь. Подобрали материалы, режимы печати и на выходе имеем сразу готовое изделие со всеми элементами сопла за одну загрузку.
Конечно пришлось приспосабли-ваться. Первые изделия, которые выходили с 3D печати не держали давления. Под давлением 4 атм воздух 'сочил' сквозь корпус сопла повсеместно.
На первом этапе пробовали решить проблему утечки воздуха через корпус методом нанесения дополнительных укрепляющих слоёв на поверхность изделия, но метод получился хоть и рабочим, но дорогим
Приняли решение поработать с дополнительной настройкой параметров печати. Вроде всё получилось. Изделие держит давление до 6 атм, без утечек воздуха через корпус. Рабочее давление изделия 4 атм.
Были проблемы и с печатью резьбы. Которые также решили настройкой принтера.
В итоге приняли решение на мелкооптовое производство изготавливать сложное по конфигурации сопло на 3D принтере.
Качество сопла вполне устраивает как по прочностным, так и по эстетическим характеристикам. Изделие, в котором применяется сопло - микро ГЭС для горных рек работает на давлении до 4-5 атм.
Провели гидравлические испытания с перегрузкой до 100%. Результат положительный.
Для мелкосерийного производства сопла остановились на 3D печати.
