Друзья, всем привет! У меня появилось немного свободного времени и решил совместить приятное с полезным. Во-первых, в мангальную уже давно требовался комплект стульев из дерева, а во-вторых, хочется разработать и отладить механизм изготовления таких стульев на потоке, тем более все необходимое оборудование для этого у меня есть. В общем определился с проектом и за дело.
Сразу стоит пояснить что придумывать велосипед не стал. Все, потому что в интернете можно встретить огромное количество раскладных стульев на любой вкус и именно из этого количества я и решил выбирать. Сначала отсортировал по понравившимся визуально, а уже затем рассматривал техническую часть, а также оценивал легкость изготовления. Все-таки на потоке это далеко не маловажный момент.
Чем проще предмет, тем меньше технологических операций требуется, а соответственно итоговая цена конкурентоспособная.
По картинке выбрал понравившуюся модель, посоветовался с супругой, ей тоже все понравилось, в общем приступаем к реализации. Так как это пилотный проект, то естественно будут какие-то нюансы, из-за чего в качестве исходного материала использую сосну, которая под навесом уже подсохла и в целом готова к применению. Причем выбирал далеко не самые красивые доски, ну что прям по-честному. По заранее набросанному чертежу, напилил подходящего размера отрезки и перемещаемся в мастерскую для дальнейшей обработки.
Как для стула исходных досок получилось совсем немного и далее нас ждут стандартные операции: фугование и рейсмусование. Без этого никуда и довольно большую часть столярничества занимают именно такие монотонные задачи.
Кстати, на рейсмусе толщину досок подгонял под 18 мм, это важно чтобы на практике понять будет ли достаточно мебельного щита толщиной 18 мм, для того чтобы выдерживать вес человека, потому как в будущем планирую применять именно щиты.
После того как все откалибровали, подгоняю заготовки под необходимые габариты. Ширина практически у всех ламелей 45 мм, и лишь у одной, которая является спинкой - 90мм. Длина разная в зависимости от того какую деталь обрабатываем. Воспользовался небольшой хитростью и так как довольно много деталей симметричны друг другу, то соединял их воедино малярным скотчем и условно за одни пропил подгонял две заготовки.
Это экономит время и увеличивает вероятность беспроблемной сборки в будущем.
Края оснований для сидушек подпиливаю по углом 65 градусов, также подпиливаю и края на несущих ламелях. Нахожу середину на спинке и делаю отверстие 35 мм, для удобного использования. В будущем заменю круг на овал, так будет лучше. На расстоянии 205 мм от края, фрезерую сквозной паз, фрезой 10мм, длина паза 165 мм. Делаю это сразу на двух деталях, поэтому паз максимально ровный на обоих.
На основание сидушки просверливаю отверстия для крепления и можно убирать скотч для примерки. Все подходит, приступаю к подготовке деталей к установке. Естественно, обрабатываю углы радиусной фрезой, на всех элементах сидушки, просверливаю отверстия для крепления саморезов, а также зенкую их.
В целом есть мысли убрать саморезы из конструкции, но это автоматически увеличит сложность изделия, а соответственно и стоимость, что не есть хорошо для реализации.
Наживляю саморезы, смазываю места соприкосновения клеем, прикладываю и соединяю.
Переключаемся на основание. Тут четких размеров, где просверливать отверстия не скажу, потому как делал по факту. Прикладывал детали друг к другу, зажимал струбцинами, просверливал отверстия и закручивал конфирманты. На данный момент две из трех основных деталей стула готовы и лучше их примерить. В моем случае получилось небольшая разница в ширине, потому пришлось разобрать сидушку и слегка ее подпилить. Именно из-за таких моментов лучше сделать пробный стул и выявить нюансы, нежели исправлять их на всей партии. Детали соединяю между собой при помощи мебельный стяжек, прокладывая шайбу, чтобы дерево не терлось друг о друга.
Осталось дело за малым, аналогичным способом, при помощи струбцин, подготовил третью деталь ступал и можно приступить к примерке. По месту обозначил в каких местах необходимо просверлить финальные отверстия для шпильки 10мм и мебельных стяжек. Соединяю все воедино, просовываю шпильку, отрезаю лишнее и по большому счету складной стул готов. Так как он будет располагаться на улице, то покрываем матовым лаком.
По итогу конструкция меня более чем устроила и мало того стул хоть внешне смотрится хрупким, по факту спокойно выдерживает вес человека. Опытный образец получился очень достойным и именно на его основе, сняв все основные размеры, места отверстий, буду создавать управляющую программу для станка с ЧПУ, потому как таких стульев мне необходимо 8 штук, только для личного использования.
В процессе как раз испытаю их на практике и можно будет запускать в серию и причем делать не только из сосны, но из дуба, березы и есть мысли попробовать термоберезу.
Напишите в комментариях как вам стул, считаете ли конструкцию надежной и что можно в ней улучшить. Я обязательно вернусь к вам с этим проектом уже с первой пробной партией изделий. Всем хорошего настроения!
