Югорские предприятия все активнее включаются в этот процесс, наблюдая заметное повышение эффективности тех, кто уже вступил в клуб самых эффективных и производительных. В этом году число участников нацпроекта должно достигнуть 45.
Рабочее время – деньги
Более года назад процессы повышения эффективности производства запустила компания «Автодорстрой». Предприятию уже около 30 лет. Акционерное общество занимается строительством, реконструкцией, капитальным ремонтом автомобильных, железных дорог, взлетно-посадочных полос и других объектов транспортной инфраструктуры. Также у предприятия есть автопарк и производство асфальтобетонной смеси.
Под руководством экспертов регионального центра компетенций была сформирована рабочая группа, которая определила в качестве пилотной площадки внедрения бережливых технологий завод по производству асфальтобетонных смесей. Мониторинг ситуации на предприятии выявил основные проблемы, из-за которых наблюдались потери в производительности.
В их числе сложности с логистикой доставки асфальтобетонной смеси на строительные площадки. Если самосвалы не могли своевременно приехать на погрузку, завод приходилось останавливать. Дело было в том, что размер бункера для готовой смеси не очень большой и позволяет хранить ограниченное количество заготовки. Систематизировать вывоз материала с площадки не удавалось. На это определенное влияние оказывал и автомобильный трафик в городской черте, в результате чего самосвалы задерживались в пробках. А специалистам приходилось постоянно заново высчитывать нужное количество машин и координировать их работу.
Для решения проблемы эксперты предложили внедрить процессы оптимизации перевозок асфальтобетонной смеси. Для этого внедрена полуавтоматическая система расчета количества автомобилей на линии.
Также стояла задача избавиться от повышенной влажности щебня, поскольку это сказывалось на выработке смеси. Для решения проблемы поставлена задача организовать предварительную просушку щебня. Кроме того, нужно было ликвидировать проблему нестандартных фракций щебенки, не соответствующей нужным параметрам. Из-за таких неформатных камешков приходилось останавливать механизмы и очищать поверхности. Проблема была решена благодаря применению дробильно-сортировочной установки.
Объективная экспертная оценка помогла более эффективно наладить производственный цикл и выявить слабые места, тормозившие работу. Благодаря поддержке проектной команды Регионального центра компетенций удалось увеличить выработку продукции на 14 %, потеря рабочего времени в результате внеплановых остановок производственного цикла сократилась на 20 %. Коэффициент общей эффективности оборудования увеличен на 13 %.
В руководстве предприятия отмечают, что присоединение к нацпроекту «Производительность труда» безусловно оправдало себя. Благодаря дальнейшей оптимизации организационных процессов потерю рабочего времени на производстве можно сократить более чем вдвое.
Более 4 миллионов экономии в год
Еще один пример успешного внедрения новых подходов, предложенных в рамках нацпроекта, – муниципальное предприятие «Водоканал» Ханты-Мансийска. Его сотрудники приняли участие в обучении на фабрике процессов, которая является одним из мероприятий национального проекта «Производительность труда».
Благодаря полученным компетенциям специалисты «Водоканала» смогли более эффективно организовать работу ремонтно-механической мастерской, промывки сетей канализации, установили инструмент для обслуживания канализационно-насосной станции, оборудовали машину для вывоза мусора четвертого класса опасности.
Участие в первой в этом году фабрике процессов приняли одиннадцать сотрудников «Водоканала». Всего же с 2020 года более 60 сотрудников предприятия прошли обучение инструментам бережливого производства.
В результате работы эксперта Федерального центра компетенций, заинтересованности руководителя и рабочей группы проекта производительность труда возросла на 40 %. На линии технического обслуживания канализационно-насосной станции выработка в потоке возросла с 0,35 шт./час на человека до 1,07 шт. на человека. Также на данном участке сократилось время протекания процессов на отдельных направлениях работы с 43 до 14 минут.
Одним из итогов обучения также стало сокращение запасов материалов в помещениях временного хранения в потоке с 2,4 миллиона до 1,3 миллиона рублей. В результате обновилось оборудование и снизилась материальная ответственность сотрудников. По данным предприятия, экономический эффект составил 4 миллиона 166 тысяч рублей в год. Сэкономленные средства направлены в фонд снижения возникновения аварийных ситуаций и предупреждения технологических нарушений при обслуживании инфраструктуры водоснабжения города.
Фабрика процессов функционирует на базе АУ «Технопарк высоких технологий» с ноября 2020 года. На этой учебно-производственной площадке сотрудники югорских предприятий в реальном производственном процессе получают опыт применения инструментов бережливого производства, понимают, как улучшения влияют на операционные и экономические показатели деятельности предприятия. По данным регионального центра компетенций в сфере производительности труда, на начало года обучение на фабрике процессов прошли более 540 работников предприятий Югры.
Напомним, что в конце прошлого года к проекту присоединился оператор Международного аэропорта Ханты-Мансийск АО «Юграавиа». Предприятие оптимизировало производственные процессы, что позволило ускорить обслуживание и повысить качество сервиса.
– Секрет в бережливых технологиях. Анализ ситуации на предприятии помог выявить потери в работе багажно-грузового отдела. Мы стандартизировали процесс погрузки и разгрузки багажа, реорганизовали багажное отделение, что позволило поднять производительность на 10 %. Установив оптимальное число грузчиков, мы оптимизировали их работу так, что при сокращении их количества скорость разгрузки и погрузки выросла, – рассказал руководитель проекта Федерального центра компетенций Александр Трубин. Подобными успехами могут похвастать на зависть конкурентам и другие участники нацпроекта. Добавим, что сроки его реализации рассчитаны до 31 декабря 2024 года.
Цифры и факты
Бюджет национального проекта «Производительность труда» составляет 33,5 миллиарда рублей.
Читать в источнике