Друзья, всем привет! Продолжаем знакомиться с рейсмусом Ryobi RAP1500G и в сегодняшней заметке подробно расскажу вам как он справился с первыми серьезными нагрузками и можно ли на относительно недорогом инструменте зарабатывать деньги? О технических характеристиках и распаковке подробно беседовали тут, если интересно кликайте.
На данный момент стоит задача по выполнению стандартной процедуры в мастерской, а именно калибрование первичных щитов для торцевых досок по пласти. Для этого избавляемся от излишка клея и подготавливаем щиты к строганию.
Ширина щитов в районе 250-270 мм, а максимальное на что способен рейсмус это 318 мм, то есть будем строгать практически на максимальной ширине.
Первым в очереди на обработку у нас идет щит из дуба. Материал наиболее распространенный в столярный мастерских и наиболее популярный у заказчиков. Не самый капризный, но и многое зависит от исходных досок. Один оборот рукояти регулировки строганного вала составляет почти 1,6 мм, соответственно четверть оборота 0,4 и именно на четверть оборота, при каждом новом заходе я и поворачиваю рукоять. При таком подходе инструмент справляется без проблем.
Что касается качества строгания, если кто-то еще сомневается, то ступенька на подобного типа станках будет постоянно, где-то чуть больше, где-то чуть меньше, но она будет.
Далее у нас идет щит из термоясеня, который отличается своей хрупкостью, после термической обработки и при строгании такой древесины инструмент какой-либо повышенной нагрузки не испытывает. Обратите внимание как работает система от обратного удара, состоящая из металлических пластин, которые при подаче щита складываются внутрь и если вдруг заготовку режущим валом выбьет обратно, то именно эти пластины не дадут улететь ей либо в вас, либо к противоположной стороне мастерской.
Обработка щита из ясеня и, пожалуй, именно на таком материале необходимо вслушиваться в работу двигателя и нагрузку. По высоте строгания ничего не менял и все также убирал 0.4мм. Не знаю на сколько камера передает ступеньку, но на ощупь ее точно заметно.
Вообще не понятно почему мы все так на счет нее заморачиваемся, все равно потом все шлифуется или дополнительно обрабатывается на фуганке, как в моем случае.
Кстати, стружкоудаление у рейсмуса довольно неплохое, по крайней мере из-за относительно небольшого диаметра парубка я думал будет хуже, но по факту стружки совсем немного. Что еще порадовало, так магнитная кнопка включения, которая оснащена всем современными системами защиты и при кратковременном отключении от сети она не дает инструменту самопроизвольно запускаться.
Перерабатываю подготовленные щиты, склеиваю новые, уже торцевые и оставляю все это дело на ночь. На следующий день приступаю к новому этапу.
Рейсмусование торцевых щитов процесс не самый легкий непосредственно для рейсмуса, поэтому все нюансы должны сразу же проявится. Начинаю мы с щита из дуба и периодически переворачивая заготовку снимаю по 0.2 мм, тут лучше никуда не торопиться.
Обработал дубовые доски, по качеству пока никаких замечаний нет и следующий на очереди термоясень. С ним также все без замечаний. Стандартный ясень уже идет посложней и нагрузка на двигатель, да и не только увеличилась. Ничего не предвещало беды, подаем заготовку и получаем удар от строгального вала
Вот сейчас на практике познакомился с системой от обратного удара. При подаче щита режущий вал выбил заготовку, а металлические пластины не дали ей вылететь и спасли меня от возможных травм, потому как в этот раз я стоял именно напротив инструмента.
Сам рейсмус автоматически выключился, щит заблокировался, и чтобы его оттуда достать необходимо поднять режущий модуль вверх.
Металлические пластины порядка 3 мм, вошли в материал, причем учитывайте, что это все-таки не сосна, соответственно, сила удара была достаточно большой. Произойти это могло по разным причинам, например слишком большой съем, либо искривленный щит, либо не правильная подача, поэтому при работе с твердыми породами дерева, необходимо быть максимально сконцентрированным.
По опыту могу сказать, что при таких случаях обязательно необходимо проверить состояние ножей, потому как часть материала могла забиться между лезвием и валом, что приведет к некачественному и неравномерному строганию в дальнейшем.
Сейчас на лезвии у нас присутствуют небольшие остатки от материала, но они поверхностные, то есть можно убрать без разбора механизма, обычной отверткой. Запускаем инструмент, все работает и продолжаем работать, но уменьшаем высоту строгания по 0.1 мм.
Таким образом мы переработали как щиты по пласти, так и торцевые и, кроме того, на практике познакомились с системой защиты от обратного удара. Эта функция крайне полезна и еще раз повторюсь, очень хорошо, что за такие деньги она есть. Можно ли использовать такой рейсмус для заработка? Пока что я отвечу - да, потому как со всеми стандартными задачами, которые ставлю для домашней мастерской, он справился. Другой вопрос на сколько его хватит, но это мы с вами проверим только спустя какой-то промежуток времени. На этом у меня все.