Пролог: Хотела название статьи сделать отвечающим тексту. Но статистика в ДЗЕНе показывает, что большей части аудитории нравится словосочетание «смерть производств». Пришлось удовлетворить тягу читателей к готике.
Взгляд работодателя на людей отличается от взгляда обывателя.
Начну с того, что производства электроники относятся к производственной элите (и не надо в меня кидать гнилыми помидорами).
Решение вопроса рентабельности производства всегда стояло, и будет стоять перед бизнесом. Методы прошлого уже давно не работают. Нужно было искать другие подходы к технологическим цепочкам. Увеличение объемов производства всегда ассоциируются с двумя составляющими:
1. Введение технологичного оборудования
2. Увеличение штата сотрудников. При чем, чем больше в организации сотрудников, тем ты круче. Отсюда же вытекает присвоение статуса предприятию: микро предприятие, малый бизнес, средний и т.д.
Стандартный вопрос для определения статуса организации: А сколько у вас работает человек?
На первых этапах бизнеса мне заказчики всегда задавали вопрос: Сколько вы можете выделить человек на наш объем?
Сейчас я отвечаю: Вопрос задан неверно. Чего вы хотите? И в какой срок?
Для решения самого главного вопроса в бизнесе – рентабельности организации (если организация не рентабельна, то это уже не бизнес, а благотворительный фонд), мы начали с вопроса окупаемости.
Окупаемостью называют возврат денег, потраченных на открытие собственного дела, воплощение идей, которые в будущем должны приносить прибыль. Сроком окупаемости называют отрезок времени, при котором удается возместить деньги, потраченные на проект. Это период возврата средств, после чего от вложений можно получать прибыль. На основе окупаемости оценивают стабильность, успешность и перспективы предприятия.
Любой новый человек, пришедший на производство, приносит убытки. Любой работник, переходящий на другой вид продукции, другой участок тех. цепочки – приносит убытки.
Поэтому я ввела понятие окупаемости каждого человека и каждой единицы продукции за 1 час и все это к привязке окупаемости производства.
Каким путем?
Пошли с истоков. С начала технологической цепочки. С того места, которое на большинстве производств считает убыточным – монтажного участка (участок выводного монтажа).
Я сюда не буду включать расчеты себестоимости изделий и понятий оплаты труда с дроблением на повременную, сдельную и др.
Вы должны понимать, что имея производство с постоянно меняющейся продукцией в течение дня, недели, месяца, у меня был целый полигон для эксперимента.
Нужно было только упростить расчет затрат, но об этом так же отдельно.
Окупаемость самого себя сотрудником в первую очередь определяет объем изготавливаемой им продукции. Работник должен окупать себя и затраты на производственный процессы каждый день. Если речь о других сферах, переворачивайте на себя, окупаемость человека на любом месте работы должна быть каждый день.
Каждая единица продукции должна быть рентабельна на производстве. Если она таковой не является, ты должен ввести ее в зону рентабельности.
А не как это было и сейчас есть, три недели месяца пинаем что-нибудь, на последней неделе активно работаем. Вопрос: а зачем тогда содержать такое количество людей, которые большую часть времени не работает. И в чем смысл продукции, которая изготавливается за одну неделю и дай бог один раз в месяц.
Здесь работодатели используют разные подходы: отправляют в отпуска, в отгулы, пытаясь удержать раздутый штат, работать с надомниками, работать с временными сотрудниками, которые приходят и уходят (но такая система взаимоотношений может устраивать работодателя, не временного сотрудника, он, конечно же, будет искать альтернативу стабильного заработка). А зачастую закрывают участок и отдают на контракт. Но контрактники то же хотят объёмов, хотят стабильной работы каждый месяц.
По сути все упирается в потолок возможностей человека. Поэтому появилась следующая задача расширение возможностей человек на рабочем месте, т.е 1 человек равен 10 и не важно о каком функционале идет речь. Если раньше один человек делал кабель, другой паял, третий настраивал и др. Теперь нужно, что бы один человек мог делать все сам.
А продукция должна делаться не одну неделю, а весь месяц. Если невозможно увеличить спрос, расширяй линейку или выходи на альтернативные направления (это уже о внешней стратегии).
Для этого необходимо было оценить каждый участок цепи на окупаемость, каждую молекулу на окупаемость. Монтаж платы (причем разных видов плат), сборка кабеля (разного кабеля), прошивка плат и т.д. Человек должен за рабочий день успевать выполнять разный функционал, следовательно, должна быть высокая скорость.
Поэтому нужно было понять, где происходит потеря скорости, почему и убрать эту проблему.
Нужно было исключить лишние движения или заменить их.
Я несколько месяцев ползала под рабочими столами, наблюдая за руками монтажников, используя простейшие понятия начальной школы: скорость, время, расстояние. А затем паяла вместе с ними и не одну единицу, а десятки. Только при этих условиях, возможно что-то понять в технологическом процессе монтажа, каждой единицы продукции. Потому что «уметь паять», и «уметь паять на скорость» - это абсолютно разные по функционалу понятия.
Первая проблема, которая высветилась мгновенно – это применение флюсов на производстве (я это называю флюсовые технологии).
Очень много лишних движений: компонент вставить, перевернуть плату, нанести флюс, взять паяльник, зацепить припой, нанести припой и так продолжается. При использовании активных флюсов, типа гидразин-глицерина, гериконд и т.д. и т.п. следует еще один геморрой – мойка плат (я показываю ход мыслей).
Точечные изменения из категории заменить флюс на без отмывочный - не спасут ситуацию, так как технология монтажа от этого не меняется. Все то же: компонент вставить, перевернуть плату, нанести флюс, взять паяльник, зацепить припой….
На тот момент трубчатые припои использовались только при до пайке компонентов, которые нельзя мыть (типа трансформаторов). Было принято решение ввести 100% дип-монтаж на без отмывочном трубчатом припое.
И здесь пришлось штудировать еще раз Госты.
Как вы понимаете в Гостах про без отмывочные трубчатые припои, один маленький абзац (своими словами) – разрешены при ремонте.
Но все инструменты уже были даны. Изменить пришлось только один момент, касающийся минимальных электрических зазоров и обрезки выводов. И процесс пошел.
Первые эксперименты показали сразу же увеличение объёма продукции в 2 раза, при этом ушла мойка плат. Технологическая цепочка сократилась.
Одной из ошибок производств, при переходе на полный монтаж трубчатым припоем является попытка паять трубкой с использованием флюсовых технологий. Практика показала, что при таком подходе скорость не увеличивается, а падает в два раза.
В последующие годы мы свои показатели скорости еще увеличили. Это прямо пропорционально отразилось и на показателях организации. Но для этого пришлось решать следующие проблемы, которые всплыли на поверхность.
Об этом в следующей статье…