На Вынгаяхинском газовом промысле завершается внедрение автоматизированных систем управления и регулирования газоперекачивающих агрегатов (ГПА). Оборудование разработано и произведено отечественными предприятиями. Оно пришло на смену импортному. Работы реализованы по трем направлениям. Первое – переход на российскую операционную систему специального назначения. Второе – использование программируемых логических контролеров отечественного разработчика, которые собирают воедино всю информацию с датчиков о текущей работе ГПА. Третье – внедрение оперативно-диспетчерского управления. Это программное обеспечение нужно для контроля всех производственных процессов в компрессорном цеху и автоматического управления ГПА.
Вся автоматизированная цепочка выглядит так. Контроль параметров работы ГПА осуществляют датчики. Это главные детекторы и информаторы о состоянии технологической среды. Каждый датчик имеет чувствительный элемент, на который нанесен полупроводниковый тензорезистор. Он реагирует на любые изменения величины физического воздействия (усилия) и переводит его в электрический сигнал, который и считывает программно-аппаратный комплекс.
Например, датчик уровня жидкости напоминает принцип действия поплавка. На него действует выталкивающая сила воды, и чем больше ее в емкости, тем легче становится поплавок, а значит он оказывает меньшее воздействие на тензоризистор. Это считывается аналого-цифровым преобразователем датчика в токовый сигнал, воспринимаемый программно-аппаратным комплексом.
Датчик измерения температуры представляет собой конструкцию из платиновой или медной проволоки, намотанной на специальный диэлектрический каркас, размещенный внутри герметичного корпуса. Работа термометра основана на изменении электрического сопротивления проводника, в зависимости от его температуры.
Сбор и обработку информации формирует автоматизированная система — логический контроллер отечественного разработчика. В режиме реального времени этот цифровой компьютер обрабатывает десятки параметров. В каждом цеху отслеживается порядка тысячи электрических сигналов, после чего выдаются сотни выходных команд. Для каждого случая прописан свой алгоритм. Так, система сама управляет различными составными частями ГПА — двигателем, компрессором, запорной арматурой и исполнительными механизмами.
Следующий, «верхний», уровень автоматизации — это система диспетчерского управления. Его еще называют человеко-машинный интерфейс. Внешне это напоминает большой монитор с мнемосхемами. Он расположен на главном щите. Сюда транслируются данные о работе оборудования со всех производственных цехов. В случае необходимости инженер может внести коррективы прямо с рабочего места. Сейчас модернизированные автоматизированные системы установлены на десяти ГПА. Их внедрение продолжается.
Сегодня «Газпром добыча Ноябрьск» успешно реализует программу импортозамещения на промысловых объектах, делая ставку на отечественных производителей. Применение современных систем автоматизации и оборудования для организации управления технологическими процессами на производстве обеспечивает надежность газодобычи.