Постоянная рационализация процессов - это необходимость в современном производстве.
В нашей компании стояла задача улучшения качества продукции, связанная с появлением "шагреневой" поверхности на пластиковой таре, производимой экструзионно-выдувным формованием на машинах, у которых не установлена система «идеального внешнего вида» Air Blow. Данную проблему в течение длительного времени обсуждали различные специалисты, однако реальное решение предложил наш ведущий инженер по обслуживанию оборудования Колгатин Владимир Александрович
Проблема запотевания форм
Запотевание (конденсация) форм на выдувных машинах является одной из главных проблем, особенно в летний период, когда температура окружающего воздуха значительно превышает температуру формы. Это непосредственно влияет на качество продукции и приводит к нежелательному браку, так как "шагреневая" поверхность формирует визуально неприятный дефект, а также исключает сцепление этикетки заказчика с поверхностью тары
Идея рационализации
Для устранения данной проблемы было принято решение о создании микроклимата внутри машины. В качестве первого шага Владимир Александрович предложил изготовить защитный купол (ограждение) в верхней части машины и закрыть нижнюю часть защитной шторой. Эта конструкция позволила избежать попадания горячего и влажного воздуха внутрь машины, тем самым предотвратив конденсацию и запотевание форм
Пилотный проект на ВМ 35
В качестве пилотного проекта была выбрана ВМ 35. В процессе изготовления и установки защитного купола и шторы наши специалисты детально проработали каждую деталь, учитывая специфику и особенности работы этой модели машины. Работы были завершены в кратчайшие сроки, и вскоре мы приступили к тестированию новой системы
Результаты тестирования
Результаты тестов превзошли все наши ожидания. При создании микроклимата внутри машины формы оставались сухими. Более того, были устранены все негативные аспекты, связанные с человеческим фактором
Мы достигли следующих результатов:
1. Отсутствие необходимости остановки ВМ для сушки форм. Это значительно снизило количество простоев и увеличило эффективность производства.
2. Сокращение времени производственного цикла. Благодаря предотвращению конденсации, мы смогли оптимизировать процесс производства и ускорить выход готовой продукции на рынок.
3. Существенное снижение уровня брака. Качество тары стало стабильным и высоким, что положительно сказалось на бизнес-показателях и удовлетворенности клиентов.
Заключение
Реализация данного проекта по созданию микроклимата внутри выдувных машин стала важным шагом в нашей стратегии рационализации производства. Этот опыт подчеркивает значение инновационных подходов и творческого мышления на всех уровнях компании. Мы продолжаем работать над улучшением качества нашей продукции и повышением эффективности производственных процессов, стремясь к новым достижениям и успеху.