Шаг 1. Разбор
Начинаем регулировку клапанов, конечно же, с подготовительных работ, а именно с демонтажа всех мешающих узлов и агрегатов. Итак, для начала снимаем передний обтекатель, подробно про это рассказывать не буду, так как процедура демонтажа под силу абсолютно каждому. Далее осуществляем снятие топливного бака и корпуса воздушного фильтра, предварительно отсоединив от него шланг клапана картерных газов (находится он в самом верху короба, в задней его части ровно посередине), после чего, отсоединив тросики газа и корректора смеси (он же подсос, он же обогатитель топливной смеси), выводим их в отверстие в раме, чтобы в последующем не препятствовали нашей работе. Отсоединяем все шланги, идущие к блоку карбюраторов, демонтируем сам блок карбов. Отсоединяем бронепровода, откручиваем катушки и, убрав их на полочку, можем считать подготовительный этап завершённым.
Шаг 2. Исходные замеры клапанных зазоров
Завершив первый шаг снимаем крышку ГБЦ, предварительно открутив 8 болтов (болты рекомендую пронумеровать, на случай, если резьба одного из них будет потянута). Далее находим крышку датчика положения коленчатого вала на правой стороне двигателя и откручиваем её. Видим на торце коленвала так называемую "шторку" на неё нанесено несколько значений, нас будет интересовать только (IT 1.4).
Метку IT 1.4 проворачивая коленвал необходимо совместить с меткой на картере двигателя, как показано на фото выше. Проверяем положение кулачков распределительных валов на первом цилиндре, ни один из них не должен нажимать на толкатель клапана рабочей поверхностью, только в таком положении все клапаны цилиндра закрыты. Если же видим обратное (часть кулачков нажимает на толкатель), проворачиваем коленчатый вал на один полный оборот, и, осмотрев кулачки вновь, убеждаемся, что поршень первого цилиндра помещён в верхнюю мёртвую точку (ВМТ).
Далее, вооружившись щупами, начинаем замерять изначальные зазоры согласно изображению ниже, они выделены чёрным цветом.
Щуп должен двигаться между кулачком распредвала и толкателем без лишних усилий, при этом не болтаясь в зазоре. Двигатель должен быть остужен до комнатной температуры.
Замеры нужно производить максимально точно, не торопясь, параллельно записывая зазоры в таком формате, в котором они будут удобны для понимания в дальнейшем (например, как на фото ниже)
После измерения первых 8 зазоров проворачиваем коленвал на один полный оборот и снова сопоставляем метку о которой сказано выше. Повторяем процедуру замера клапанов указанных на изображении ниже.
Шаг 3. Замер исходных шайб
ВАЖНО! На этом этапе необходимо нумеровать и для надёжности фиксировать на фото всё, что подвергается извлечению из двигателя. Ни в коем случае не путать компоненты двигателя местами!
Измерив все 16 зазоров приступаем к извлечению регулировочных шайб. Для этого вооружаемся трещёткой с головкой на 10 и полностью откручиваем натяжитель цепи, расположенный в средней задней части двигателя. Затем постепенно откручиваем болты прижимающие верхние пастели распределительных валов в порядке, противоположном их затягиванию (сморите изображение ниже). Болты также настоятельно рекомендую пронумеровать!
Аккуратно снимаем распределительные валы (перед снятием рекомендую сделать метки на валах и на цепи при помощи маркера, дабы впоследствии облегчить процесс сборки), подвешиваем цепь в натянутом положении любым удобным способом.
Подписываем толкатели в порядке, удобном для понимания (на всякий случай можно зафиксировать на фото), затем магнитом извлекаем их из посадочных мест.
Под толкателями располагаются регулировочные шайбы, именно они нам и нужны (их необходимо извлечь из толкателей и расположит строго в том же порядке, в котором подписаны толкатели).
Для замера толщины шайб понадобится микрометр (штангенциркуль использовать не советую ввиду риска получения большой погрешности измерений). По порядку берём шайбы и производим замеры, получившиеся значения записываем в таблицу (пример записи показан выше). Процедуру рекомендую повторить 2-3 раза, для исключения неточности.
Шаг 4. Подбор регулировочных шайб
Как только таблица всех исходных данных заполнена (первое фото в приложении "Пример записи клапанных зазоров". Смотреть выше), приступаем к математической части регулировки. Для этого необходимо знать номинальные пределы зазоров.
Для моделей Kawasaki ZZR 400 2 и ZZR 600 2 эти значения:
- Впуск..............0.15-0.24 мм.
- Выпуск...........0.22-0.31 мм.
Далее, следует высчитать толщины необходимых шайб, чтобы зазор был в пределах вышесказанного допуска (рекомендую принять его за среднее значение допуска, например, при интервале на впуске 0.15-0.24 мм следует придерживаться значения 0.19-0.20 мм), сделать это можно по формуле:
номинальный зазор - исходный зазор = разница толщин шайб
исходная толщина шайбы - разница толщин шайб = необходимая толщина шайбы
Например, если при изначальном замере был получен зазор 0.12 мм. на впуске при толщине исходной шайбы 3.05 мм. получаем следующее:
- 0.20 - 0.12 = 0.08 мм (разница толщины шайб)
- 3.05 - 0.08 = 2.97 (необходима толщина шайбы)
Теперь пример при зазоре ушедшим в плюс (при большем зазоре), такое случается крайне редко.
Например, если при изначальном замере был получен зазор 0.31 мм. на впуске при толщине исходной шайбы 3.05 мм. получаем следующее:
- 0.20 - 0.31 = -0.11 (разница толщины шайб)
- 3.05 - (-0.11) = 3.05 + 0.11 = 3.16 (необходима толщина шайбы)
Отсюда следует ещё один нюанс - толщина продаваемых регулировочных шайб именитых брендов всегда кратна 0.05, а значит полученные "необходимые" размеры необходимо округлить до кратного значения, из вышеуказанных примеров получаем:
- 2.97 ~ 2.95 мм.
- 3.16 ~ 3.15 мм.
В большинстве случаев все шайбы менять на новые не придётся, так как большую часть зазоров можно "подогнать" при помощи уже имеющихся шайб обыкновенной "рокировкой" (поменять шайбы местами).
Альтернативный и более простой метод подбора - использование таблицы подбора толщины шайб (таблица ниже).
В интернете ходит не мало примеров того, как люди, воспользовавшись наждачной бумагой и "ровной" поверхностью стачивают имеющиеся шайбы до необходимо толщины. Я же такой метод регулировки не рекомендую, в связи с риском неравномерного истирания шайбы о наждачное полотно. Более того, многие шайбы имеют маленькую глубину цементации, а повреждение цементационного слоя сулит значительным снижением ресурса. Дабы избежать нежелательных последствий - просто купить новые шайбы нужной толщины и диаметра в специализированном магазине.
P.S. Если какой-то зазор не представляется возможным измерить из-за его отсутствия производим следующую процедуру:
Разбираем механизм газораспределения и извлекаем шайбы зажатых клапанов (подробно описано выше). Если у вас имеются шайбы меньшей толщины, устанавливаем их, собираем механизм ГРМ (подробно описано в шаге 5). Если же таких под рукой нет, можно воспользоваться подтачиванием шайб наждачным полотном на ровной поверхности (ВАЖНО помнить! Даже если после проведения процедуры стачивания шайб зазор получился в пределах нормы, такую шайбу необходимо заменить на новую, соответствующей толщины. Причина описана выше.)
Шаг 5. Сборка
После подбора регулировочных шайб необходимой толщины производим сборку:
- Устанавливаем под толкатели клапанов подобранные ранее регулировочные шайбы. Помните! Каждая шайба должна строго соответствовать своему клапану именно для этих целей им необходимо было присвоить порядковый номер, о чём говорилось ранее.
- Устанавливаем в посадочные места толкатели, также придерживаясь их порядковым номерам. Обращайте внимание на то, что все толкатели должны "садиться" без усилий и при осевом проворачивании не стопориться.
- Устанавливаем на место распределительные валы, обращая внимание на маркировки (IN - впускной вал, EX - выпускной вал). Параллельно с установкой валов сопоставляем раннее обозначенные маркером метки.
- Устанавливаем верхние пастели распредвалов. Они тоже имеют маркировку (L - левая постель, R - правая постель).
- Наживляем болты пастелей, установив их в соответствии с присвоенными им номерами, и начинаем постепенно притягивать по 1 - 1.5 оборота для исключения перекоса постели, в порядке, прописанном на изображении ниже. (Последовательность затяжки обозначена маленькими цифрами вблизи болтов)
- Как только постели полностью легли на свои посадочные места (то есть сомкнулись с нижними постелями), производим затяжку динамометрическим ключом с моментом:
12 Nm или ~ 1.2 кгс*м
- Далее, взводим натяжитель цепи в начальное положение и устанавливаем его на место, затягивая болты крепления с моментом:
10 Nm или ~ 1 кгс*м
- Собираем в обратной последовательности натяжитель, не забыв про направляющий штифт и закручиваем центральные болт натяжителя с моментом:
12 Nm или ~ 1.2 кгс*м
- Аккуратно проворачиваем коленвал про часовой стрелке примерно на 15-20 градусов, затем на чуть больший угол в обратном направлении и вновь сопоставляем метку IT 1.4 с отливной на картере. Данное действие производится для того, чтобы натяжитель цепи принял своё рабочее положение, и дальнейшая проверка меток ГРМ была наиболее точна.
- Проверяем метри ГРМ. Для этого, убеждаемся в точном совпадении метки IT 1.4 с отливкой на картере и смотрим на метки IN и EX на распределительным валах, они должны чётко совпадать с краями головки блока цилиндров, как показано на изображении ниже.
Только убедившись в полном совпадении меток можем смело проворачивать коленчатый вал на полный оборот.
- В противном же случае (например, если при первичной разборке цепь ГРМ перескочила на звезде коленвала), необходимо повторить процедуру снятия валов и выставить их так, чтобы метки чётко совпали (как на рисунок выше).
- После выставления меток рекомендую проверить клапанные зазоры.
Если же всё получилось, поздравляю, сложная часть позади!
- Далее, предварительно очистив от старого герметика прокладку крышки ГБЦ (при его наличии), аккуратно наносим тонкий слой герметика на углубления бортиков головки вблизи распределительных валов, не допуская его попадания внутрь двигателя, ставим на место саму прокладку.
- Не забываем про уплотнительные прокладки свечных колодцев!
- И завершающая часть - устанавливаем на место крышку ГБЦ, внимательно проверяя усадку прокладки в её паз. Притягиваем её болтами с моментом:
9.8 Nm или ~ 0.98 кгс*м
- Закручиваем свечи зажигания с моментом:
14 Nm или ~ 1.4 кгс*м
Устанавливаем в обратной последовательности карбюраторы, катушки зажигания, воздушный фильтр, бензобак, запускаем двигатель и наслаждаемся ровной и бесшумной работой мотоцикла.
Ровных вам дорог!