Всем привет! Решил написать статью, так как работа проделана и возможно кому-то будет интересно, а может даже найдёте полезную информацию для себя. К сожалению снимать видео не было возможности, так как съёмка это как минимум 50% времени от процесса изготовления, а я был ограничен сроками, заказ нужно было сделать как можно быстрее.
Итак, имею в качестве материала подоконники из дуба (материал заказчика), очень плохого качества, которые были облицованы шпоном и косяки открылись только после удаления шпона. Заказчику было всё показано, он согласился делать из этого. Я в свою очередь озвучил, что такой плохой материал добавит мне работы и увеличит срок изготовления, что непосредственно скажется на цене. В общем всё обсудили, и только после этого я приступил к работе. Первым делом создаю 3D модель столешницы, опираясь на размер готового основания. Это позволяет избежать ошибок, и производит большое впечатление на заказчика. Вопросов "а чо так дораха?" не будет, потому что человек наглядно видит за что заплатит.
Пришлось очень много материала вырезать, переклеить, а местами залить эпоксидкой сучки и трещинки, чтобы это всё выглядело хорошо.
Черновой раскрой делаю обычной ручной циркуляркой.
Так как это пила строительного уровня точности, я делаю отступ от основной линии разметки.
Отрезаю.
Так как к основному размеру заготовки буду приводить с помощью фрезера, то на выходе фрезы подклеиваю противоскольную рейку. Клею на цианокрилатный клей с активатором.
Закрепляю по линии разметки направляющую. В моём случае это 12 мм фанера, рабочую сторону которой я отфуговал.
Фреза с верхним обгонным подшипником.
Прямой угол есть, движемся далее.
Настало время присадки под ламели. Чтобы соединение было прочным, поставил 2 ряда "печенек". Ламели брал не стандартные из МДФ (которые разбухают при намокании), а использовал фанерные. Стандартные ламели служат для позиционирования делянок в щите, и скорее всего не годны на роль силового соединения. В общем, поскольку я 3 года назад делал этому же заказчику точно такую же столешницу для такой же барной стойки (только она была по расположению рабочих сторон отзеркалена), и применял там точно такое же решение с ламелями, которое за 3 года показало себя великолепно, я просто повторил наработанный опыт.
Для более удобного нанесения клея на ламели я сделал вот такую заготовку, карман под ламель в которой сделал шириной 6 мм. Просто наливал клей в карман и обмакивал в нём ламельку.
Далее идёт процесс склейки, который снимать я просто не мог, ибо нужно было действовать быстро, плюс руки были все уделаны в клею.
Из нюансов, чтобы стянуть такое соединение я приклеивал к столешнице бруски. Клеил на всё тот же цианокрилат. Он не проникает в поры, и не выдерживает боковую нагрузку. Следовательно брусок можно потом просто сбить молотком ударив в торец, а клей легко сошлифовать.
Но при стягивании струбцинами нужно быть аккуратным, так как бруски можно сорвать, если переусердствовать. Чтобы минимизировать риск срыва я взял широкие брусочки.
В качестве ориентира взял ровную доску.
Стянул. Чтобы столешница не плыла на клеевом шве пришлось к рабочей поверхности стола прикрутить ограничители.
Далее клею обклад, который визуально расширяет толщину столешки. В обкладе заранее сделал фрезеровку про алюминиевый П-профиль, под светодиодную ленту. Для экономии материала изнутри подклеил рейку из сосны.
Таким не хитрым способом маскирую фрезеровку с торца.
Примеряю профиль.
Шлифую первый раз и обильно смачиваю водой, чтобы поднять ворс. А после высыхания шлифую повторно.
Подгоняю по размеру профиль, клею и подключаю ленту.
И звоню заказчику, чтобы вёз мне денег и освобождал мастерскую от своей столешницы)))
На последок решил полюбоваться :)
Финишное покрытие заказчик захотел наносить сам, так что фотки барной стойки в сборе я покажу немного попозже.