Сегодня в Волгоградской области активно развивается тяжелое машиностроение. Одно из предприятий региона успешно производит высокотехнологичное сварочное оборудование собственной разработки. Поставляют его на заводы в России и других странах. Так удается успешно заменять импортные образцы.
Фото: Александр Пищалко
Эта массивная конструкция – самоходный сварочный центр – мозг и одновременно руки будущей производственной линии. Десятки узлов и механизмов вскоре. Они обеспечат точность работы до миллиметра.
«Подается у нас флюс и проволока, и эта система бесконтактно следит за высотой горелки во время сварки. Система обкатная. Позволяет сваривать балку непрямолинейной конфигурации», – говорит совладелец предприятия Алексей Букин.
Волгоградское оборудование сегодня работает на десятках предприятий в России и странах СНГ. Задействовано в атомной, нефтегазовой промышленности, на предприятиях машино- и вагоностроения.
«Мы производим в основном станки для производства таких тяжелых металлоконструкций, как железнодорожные вагоны либо элементы атомных станций. Грузоподъемность нашего оборудования достигает 800 тонн. Специализируемся на автоматической сварке, видеонаблюдении за сварочными процессами и автоматизации. Каждый третий железнодорожный вагон в России делается на наших станках», – отмечает совладелец предприятия Алексей Букин.
Двадцать лет назад начинали со штучных станков. Сегодня предприятие специализируются на комплексных производственных линиях или стендах для сборки и сварки лонжероновых балок. И это не просто копии зарубежных аналогов, рассказывает конструктор Александр Рожков, часто это с нуля созданные проектные решения.
«Наши потенциальные заказчики, которые очень хотят подписывать с нами договора, мы идем на уступки, стандартные наши компоненты перепроектируем под их желание и требования. На данный момент мы ведем 12 проектов. Большинство проектов идет по вагоностроению. Стенд сборки рамы, стенд сборки кузова самого вагона», – говорит начальник конструкторского отдела Александр Рожнов.
Вот так выглядит полностью собранная версия производственной линии. Правда, длина одного только стапеля составляет 26 метров, поэтому перед отправкой все узлы и агрегаты разберут, упакуют. А уже на предприятии заказчика линию заново соберут и проведут пусконаладочные работы.
Этот стенд вскоре будет работать на одном из заводов в Саратовской области. Но здесь важна не только география поставок продукции. Связи внутри страны позволили вовлечь в производственный цикл десятки предприятий со всей России.
«Гидроцилиндры для данного стапеля произведены в Питере, сварка у нас производится в Нижнем Новгороде, детали и механизмы, то есть работа с железом, производится внутри региона непосредственно. Задача в том, чтобы договариваться с предприятиями и поставщиками по всей стране – это компетенция, которая набирается годами. И поэтому те скорости в производстве, которые мы можем обеспечивать, достигаются годами», – отмечает исполнительный директор предприятия Кирилл Букин.
На изготовление одного стапеля уходит от четырех до шести месяцев. Сейчас одновременно в производство запущены четыре таких комплекса. А всего в работе 14 различных проектов. Портфель заказов сформирован на полгода вперед. Коррективы попытались внести зарубежные партнеры – не вышло. Оборудование будет поставлено в срок.
«Используем в стапеле энергоцепи турецкого производителя. До этого использовали немецкие цепи, теперь к ним нет доступа. Все проверили, все соответствует тем требованиям, которые были заявлены», – отмечают специалисты.
Зарубежные санкции сегодня идут предприятию только в плюс. Эмбарго на поставки в Россию высокотехнологичного оборудования позволило компании начать развивать направление роботизации. В планах предприятия в ближайшие три года локализовать в Волгоградской области полноценное производство умных машин.
Смотрим «Вести. Волгоград»: smotrim.ru/Volgograd Подписывайтесь на наши страницы в соцсетях: Telegram, ВКонтакте, Одноклассники, Дзен