В начале 90-х годов мы с друзьями организовали мебельное производство.
Я работал тогда мастером погрузочно-разгрузочных работ в государственной организации, которая непонятно чем занималась (какая-то комплектовочная база). Времени было много, помещений вокруг - тоже. Так как это было сразу после распада СССР и многие государственные организации тогда “штормило” - увольнялись целыми отделами и помещения освобождались.
В одном из освободившихся помещений, мы с друзьями организовали производство мебели.
Идея эта выросла из производства деревянных рамочек (о чём была одна история).
После переросшая в единичное производство этажерок (о чём история возможно впереди).
А потом - по случаю ко мне в руки попал немецкий каталог почтовых заказов.
Там было всё! Воспитанный в годы тотального дефицита, для меня этот каталог оказался просто сказочной книгой. Конечно, многие товары мы даже на картинках не видели. Но меня почему-то привлекали рекламные фото, где товары были выставлены в жилых интерьерах.
Сами предметы интерьера тоже можно было приобрести через этот каталог. И в том числе, можно было заказать мебель по почте.
Помню, я тогда изготовил у себя в сарае несколько полочек по этому каталогу (одна из них до сих пор висит в этом сарае, предварительно много лет провисев на кухне).
Но тогда мне хотелось чего-то большего!
Снова собрав друзей, мне удалось их “заразить” идеей создать собственное производство корпусной мебели. Тем более, помещение можно было арендовать там, где я работал, использовать станки, оставшиеся от производства рамочек.
В общем, принялись мы за дело.
Решили остановиться на кухонной мебели. По каталогам нужно было придумать конструкцию фасадных дверок. По началу мастерили в сарае - резали реечки, собирали рамки дверок, предварительно вырезав в них “четверть” по всей длине. Реечки горизонтально крепили к рамкам с помощью микро-гвоздиков. Предварительно сверлили отверстие, чтобы реечка не треснула при креплении.
Чтобы шляпки гвоздиков не были видны, с задней части дверцы крепили дополнительную рамку. Она служила по сути только для того, чтобы загородить стыковку реечек с основной рамкой. В общем, конструкция сложная получалась и требовала много тонкой дополнительной работы.
Перебравшись в арендуемые кабинеты, собрали несколько шаблонов из фанеры для дверц. Экспериментировали со станками и фрезами на них.
На местной мебельной фабрике закупали комплектующие: штапик, ДСП, крепёжные уголки… мелкими партиями. Очень мелкими.
Один раз, заехав на эту фабрику, увидели штакетник. Для забора. Очень ровный и аккуратный.
Поинтересовавшись, мы узнали, что этот штакетник делали для какого-то “спецзаказа” на экспорт. Но что-то пошло не так, и большая партия его осталась на складе. Продавалась как “некондиция”.
Нужно сказать, что до этого момента мы использовали досочки, нарезаемые из бруса. Качество получалось не очень, так как доски были неравномерно высушены и их “вело”, изгибая во всех плоскостях…
А тут - отменные реечки не только нужного нам сечения, но и высушены по всем правилам, абсолютно без сучков, с фасками по всем граням!
Заняв денег, мы выкупили партию этого штакетника. Конечно, качество мебели повысилось значительно. Но для прорыва в качестве чего-то не хватало…
Я настолько был занят разработкой всех деталей мебели и узлов до мельчайших подробностей, что мозг мой работал в эту сторону даже ночью. И однажды мне приснилось, что можно сделать паз по длине этого штакетника и вставлять туда наши реечки, ставя их под углом, имитируя “жалюзи”!
Утром мы снова начали сборку дверцы на шаблоне по новой технологии. Но как реечки будут держаться в пазах и как их туда вставлять - мы пока не представляли.
Пробовали несколько способов: сначала вставляли в паз на одной стороне рамки, потом брали другую сторону и пытались собрать дверцу воедино. Но ничего не получалось - дверца разваливалась. Точнее - не собиралась воедино.
Но потом пришли к замечательному способу: три стороны (верх, лево и право) дверцы фиксировали в шаблоне. Шаблон представлял собой лист фанеры, на котором с трёх сторон были шурупами закреплены бруски, по наружному силуэту дверцы. Потом брали наши реечки и изгибая, аккуратно вставляли в пазы левой и правой сторон дверцы - в распор. Потом следующую реечку точно также. И так ряд за рядом, это было похоже на вязание или равномерное нарастание кирпичной кладки.
Постепенно рамка дверцы заполнялась жалюзийными реечками! Потом, не вынимая из шаблона, в торцах (сверху и снизу дверцы) сверлили отверстие под шкант. Намазывали его клеем и забивали шкант в рамку, соединяя им две стороны рамки. И так - по всем четырем углам!
Вот это был уже прорыв! Дверца впервые получалась привлекательной с обеих сторон. То есть, тыльная сторона почти не отличалась от лицевой.
Мы проводили на нашей “фабричке” почти все дни. Помню, увлекались так, что приходили на работу к 8 часам утра, а уходили уже после 23-х часов…
Работа по сборке каркасов из ДСП тоже закипела. В одном ангаре на территории нашли работающий станок-пилораму. На нём “раскраивали” боковины будущих полочек и шкафчиков.
Однажды, мы с другом поехали отвозить уже готовый гарнитур клиенту. А двое других друзей остались пилить каркасы. Делали мы всегда эту операцию по двое. Один брал из стопки лист ДСП и подавал на крутящийся диск циркулярной пилы, по заранее размеченным линиям. Второй принимал уже распиленные детали и складывал их в стопки.
Была уже зима и сильный мороз. Но ангар, где стояла пилорама - не отапливался. Работали в валенках и телогрейках. Но руки замерзали очень быстро.
Вот ребята и решили надеть рукавицы.
Когда мы вернулись, ребят нигде не было. Охранник предприятия сказал, что одного увезли в больницу на машине скорой помощи. Из-за повреждения руки. Второй уехал вместе с ним, для сопровождения.
Как оказалось, друзья наши нарушили технику безопасности, надев рукавицы. При подаче щита ДСП, когда до конца распила оставались уже несколько сантиметров, зубцами пилы затянуло рукавицу вместе с рукой. И хотя, пальцы до конца не отрезало, но сильно повредило их.
В общем, до сих пор один из пальцев у него сильно искривлён, а второй - не сильно, но тоже кривой.
Но мы пока всего этого не знали. Знали только, что пилой повреждена рука у одного из наших коллег.
А заказ нужно было буквально - допилить, потому что сроки поджимали, а впереди ещё были трудоёмкий процесс покрытия лаком и долгий - просушки.
Поэтому мы вдвоём встали к станку и продолжили распил щитов. Конечно, предварительно надев рукавицы, так как руки замерзали до состояния “трудношевеления” пальцами.
Оставалось несколько распилов. В конце одного из них, подавая щит на диск пилы, в конце диск захватил зубьями мою рукавицу правой руки. Я одёрнул руку, но диск пилы успел “укусить” меня за пальцы, больно “стегнув” по ним.
Мы встретились глазами с моим другом, стоявшим напротив и видевший то, что сейчас произошло. В них читалось такое бездонное отчаяние, что мне захотелось его успокоить. Поэтому, буквально собрав все пальцы в кулак (да, во всех смыслах) и им стал подавать на диск оставшиеся щиты. Пока они не закончились. Рукавица краснела от крови, но я даже боялся снимать её, чтобы осмотреть свои пальцы.
Но в итоге оказалось, не так всё страшно. Зубья просто зацепили кожу и всё ограничилось обычной обработкой ран.
Что не сказать про нашего товарища, над пальцами которого в это время "колдовал" хирург, чтобы сохранить их.
В итоге, заказ мы допилили и дальше продолжили с ним работу. Получился он к сроку.
Кстати, была у нас ещё одна проблема. Запах мебели! Но как мы его решили и какая там случилась история - читайте в продолжении...
Ну и впереди ещё много историй из 80-х, 90-х и современных. И остросюжетных, и добрых, и криминальных, и смешных. Все они произошли со мной и пишу про них я - Дмитрий Коржов.
Чтобы не пропустить - подпишитесь пожалуйста на этот канал и читайте другие истории.