Кто воспринимает видео лучше чем текст, тому даю ссылку на полный сюжет о том как я делал сварной нож.
Я не профессиональный кузнец, и даже не "просто кузнец". Я только делаю первые шаги, так сказать ищу себя на этом поприще. Да и по сути, люблю экспериментировать. Насмотрелся Архангельского Леонида Борисовича, который может вдохновлять.
И вперед...
Делюсь впечатлениями от личного опыта с вами.
Нашел в в куче железяк рулевую тягу, оставшуюся после ремонта старенького Форда
это легированная конструкционная сталь, известная своей повышенной прочностью и твердостью после термической обработки Эластичная и выдерживает нагрузки. Сделал я такой вывод исходя из данных в интернете
А когда отпиливал при помощи УШМ головку тяги, то наличие искр с красноватым оттенком, подтвердило мои догадки. Эта сталь отлично подойдет для обуха ножа.
Ведь нож должен быть не только острым и долго держать заточку, но и прочным. О том каким способом этого добиться вечно спорят кузнецы-оружейники. Каждый раз выдумывают, а точнее, повторяют старые методы. Именно поэтому и появляются различные школы: кто-то любит дамаск, кто-то булат, кто-то порошковые современные стали и т.д.
Я же решил попробовать сделать сварной нож (это когда обух мягкий, лезвие твердое), но сваривал не кузнечной сваркой, а электросваркой)). Что из этого получилось!? Читайте дальше.
Оставшийся кусок тяги вставил в трубку, которая послужила мне "палкой-держалкой! А саму тягу отправил нагреваться в угольный горн сделанный своими руками
положил раскаленную железку на утяжелитель для мотоблока и килограммовой кувалдой стал из круглого делать плоское.
В итоге, получилась небольшая пластина толщиной примерно миллиметров десять
И был у меня старый советский напильник часть которого отлично подойдет на заготовку для лезвия будущего ножа
Как известно, старые советские напильники делали по ГОСТу и содержание углерода у них, то что "доктор прописал". Главное правильно сделать термообработку. Но это я забегаю вперед.
Отпилил небольшой кусок, по размеру будущего ножа (вернее лезвия)
Очистил от окалины рулевую тягу (вернее то что из неё получилось) и снял фаски.
Получился вот такой бутерброд. Две части будущего ножа осталось приварить друг к другу электросваркой, что я и сделал. получилось, как получилось
Для того, чтобы сварной шов был крепким, его нужно как следует проковать. нагреваем в горне и куем
После того как проковали сварной шов, размечаем мелом линию отреза. Это для формирования кончика ножа
Отрезаем лишнюю часть. Нагреваем заготовку и загибаем кончик ножа в обратную сторону, так чтобы напильник был по всей плоскости лезвия ножа (от начала до кончика).
Формируем будущую рукоять
Нож уже начал приобретать свою будущую форму. Осталось отковать спуски (утончить лезвие). Но когда это делаешь, заготовка начинает выгибаться в обратную сторону и нож приобретет форму месяца. Для того чтобы избежать это, надо перед отковкой спусков выгнуть заготовку в обратную сторону
После отковки, придаем ножу нужную форму на камне, гриндире или при помощи УШМ
Интересной особенностью данного метода ковки получается проявление рисунка после травления заготовки
Более твердая сталь с высоким содержанием углерода становится темной, а мягкая светлой. Место сварки (сварной шов) - это уже третий цвет.
После того, как придал окончательную форму ножу после предварительной слесарки, пришло время закалки ножа. Закалка, это отдельная "песня" и в этой статье останавливаться подробно не буду.
Тесты на твердость после закалки при помощи царапания бутылки, показали, что закалка удалась. нож царапает стекло
После отпуска ножа на углях пришло время тестов.
Проверял кончик - норм!
Проверял лезвие - норм!
И форму отлично держит
Одним словом, таким методом можно достаточно просто в домашних условиях сделать отличный нож-работягу, который вам будет служить долго верой и правдой.
А вот как я его испортил и чего он не выдержал смотрите в сюжете.
Метод хорош и его испортить могут лишь руки)))