История о том, как создавался бизнес моего отца в 52 года
Хоккей - отдушина папы в конце рабочей недели уже на протяжение 17 лет. Еженедельно собираются группой в количестве 10 человек и играют (зимой на коробке, летом в ледовом дворце).
К сожалению меня и моего среднего брата в хоккей не отдали, НО, младшенького в возрасте 5 лет отдали в спортивную школу Марьино, где через некоторое время он выбрал для себя позицию - позицию вратаря!
Все началось в 2022 году, когда большинство крупных, да и не только крупных брендов покинули нашу страну, оставив наедине с патриотичными умами и непочатым краем ниш, которые можно занять, делая качественный товар или услугу.
Как раз в то время и зародилась эта ИДЕЯ! Идея делать что-то своими руками, то, что принесет пользу обществу - подумал мой отец и затих до октября 2023.. Может, досконально обдумывал план по реализации этой задумки, а может просто забил, я так и не разгадал эту паузу.
Так вот. Отдушина. Тандем хобби в виде хоккея и рабочей специфики - металлургия привело к созданию своего бренда хоккейных лезвий «ГАЕ».
Название и логотип были придуманы и нарисованы в автобусе по пути на работу :)
Дальше папа изучал различные технологии, пробовал разный металл, изучал и пробовал, пробовал и изучал (в условиях своего предприятия), пока, в один из мартовских вечеров (уже 2024) мне не поступил от него звонок с предложением на следующее утро съездить и посмотреть шлифовальный станок!
Продавал его старый знакомый. Станок давно не обслуживался, старенький, да еще и с неисправным СОЖ (система охлаждения), поэтому обошелся он нам в какие-то 60 000₽. Для того чтобы научиться и понять специфику создания хоккейных лезвий такого станка было предостаточно!
Сошлись звезды и как раз в это время у родственника освободили производственное помещение, небольшое, но подходящее нам для начала - ЗАЕЗЖАЕМ!
Каких-то 4,5 часа страданий по передислокации станка с фургона в цех и Воаля! Станок на месте!
Впереди предстояла немалая работа по оснащению производственного участка, подготовка к работе.
Дело шло не быстро, но целеустремленно, так как приходится совмещать еще и с основной работой.
День за днем мы по маленькому шажочку двигались в сторону запуска станка и первой пробы лезвий.
После очистки и ремонта электродвигателя было принято решение о проведении капитального ремонта!
Само собой проводили этот ремонт не мы, а специально обученные люди. Разобрали вплоть до маленьких винтиков, все очистили, изношенные детали заменили. Процесс ремонта занял ~ 2 недели.
Параллельно с этим папа заказал специальную печь для закалки металла и оборудовал место для закаливания лезвий - вентиляция, печь, бак с маслом, пресс для плавного отпуска после закалки.
Заготовку лезвий, а именно вырез профиля, производил в условиях своего завода и поступали они к нам в цех в таком виде:
И вот, наконец! Первая партия у нас в руках! Что мы делаем? Верно, закаливаем! Ни пуха ни пера..
Настало время пробовать станок в действии! После закалки и плавного отпуска наконец приступаем к шлифовке
Первая партия как и блин - комом, но ничего страшного, мы пробуем дальше!
После долгих и упорных попыток наконец выяснили все тонкости и нюансы работы на данном станке, вот результат:
Да, не идеально, есть недочеты, не вопрос - исправим:
Весьма кропотливая задачка, но ничего, набиваем руку, ведь нам нужен флагман среди лезвий не только Россйского производства!
Далее наносим гравировку
Вот мы уже на финише ии…
Выбором самой упаковки и ее оформление было тот еще квест! Но мы справились!
Вот уже первый покупатель (естественно владелец сие товара), примеряем!
В крепления встали как полагается, вид имеют, осталось только пробовать, обкатывать, выяснять «недоработки», ведь начинали с нуля и делали это впервые без подсказок и советов.
Основа положена, дальше - больше!
P.S. уже заказали станок с Китая, ожидаемый результат - увеличение производительности, возможности широкого регулирования, простота в использовании и обслуживании.