Начиная с 2000-х годов можно было наблюдать значительное ухудшение качества сальниковых компенсаторов, производимых в РФ. Виной тому отсутствие должного контроля со стороны государства и со стороны крупных предприятий. Масла в огонь подливает и обострение конкуренции между производителями, а также выход на рынок продукции новых, так называемых «заводов», которые стремятся занять свое место на рынке посредством дешевых цен, которые становятся возможными только за счет снижения качества продукции. Что, в свою очередь, привело к учащению аварийных ситуаций, последствия которых доставляют неудобства как рядовым гражданам, так и крупным предприятиям, несущим огромные убытки из-за замены вышедшиз из строя компенсаторов и ремонта пострадавщей из-за этого системы.
Это привело к усилению контроля качества закупаемого оборудования. Осуществление контроля производится и предприятиями - заказчиками, и соответствующими регулирующими органами. Однако, на текущий момент на рынке производителей сальниковых компенсаторов все еще имеет место ситуация, когда наряду с выпускающими качественную и соответствующую нормам продукцию изготовителями есть предприятия, предлагающие продукцию по более привлекательной цене, но худшего качества.
В данной статье мы разберем, какими способами достигается эта экономия, и Вы узнаете как, не заплатив дважды, гарантировано пройти контроль качества у крупного заказчика.
Две схемы изготовления сальниковых компенсаторов
Производство по нормативам
Производство сальниковых компенсаторов в точном соответствии с чертежами серий 5.903-13 вып.4 , 4.903-10 вып.7, ТМ 25.00.00 с ограничителем серия 4.902-8, СК 2109-92, серия с давлением 10 Мпа - 7.401-2.
Упрощенный, «экономичный» способ
Производство сальниковых компенсаторов с нарушением схем серий 5.903-13 вып.4 , 4.903-10 вып.7, ТМ 25.00.00 с ограничителем серия 4.902-8, СК 2109-92. Применение конструктива с использованием «экономных схем».
ПОДГОТОВКА (краткое описание)
При производстве по нормативам
- Использование качественного нового сертифицированного металла прошедшего входной контроль.
- Соответствие типа и толщины металла нормативам серий.
- Точная вальцовка на мощных листогибочных машинах, создающих идеальную форму обечайки. Использование кондиционной трубы для обечаек компенсатора.
- Обработка внутренней поверхности корпуса.
При упрощенном, «экономичном» способе производства
- Использование лежалого или бывшего в употреблении металла, не прошедшего входной контроль.
- Несоответствие толщины материала (металл тоньше, чем должен быть по нормативу), а также отсутствие испытаний на прочность.
- Вальцовка с отклонениями от нормативных допусков, что может привести к овальности деталей и, как следствие, к закусыванию металлических элементов компенсатора, уплотняющих элементов, протечкам и выходу из строя трубопровода. Часто овальность обечайки, вследствии токарной обработки, приводит к образованию более тонких стенок на той или иной стороне обечайки.
ШЕРОХОВАТОСТЬ И КАЧЕСТВО ОБРАБОТКИ ПОВЕРХНОСТИ
При производстве по нормативам
Согласно нормативам шероховатость не должна превышать 0,8 мкм. Для оценки шероховатости используется специальное оборудование.
При упрощенном, «экономичном» способе производства
Шероховатость выше допустимых норм. Грубая, упрощенная «эконом» обработка ведет к заклиниванию компенсатора и невозможности эксплуатации компенсатора с заявленными характеристиками.
ГРУНД-БУКСА и КОНТР-БУКСА
При производстве по нормативам
Это ключевые элементы сальникового компенсатора. Грунд-букса и контр-букса должны быть выполнены строго по заданным размерам и нормативам.
При упрощенном, «экономичном» способе производства
В силу экономии на мехобработке корпуса – имеется отсутствие бурта для стопорения контр-буксы. Недобросовестные производители приваривают контр-буксы (во многих случаях это просто кольцо) изнутри корпуса компенсатора. Это приводит к срезу сварного соединения, срыву «контр- буксы», разгерметизации сальниковой камеры, протечке компенсатора. Изготовление без мехобработки грунд-буксы и контр-буксы, овальность элементов приводят к закусыванию патрубка, выходу из строя компенсатора, разрыву трубопровода. В отдельных случаях наблюдается некачественная мехобработка патрубка, грунд-буксы и контр-буксы, что в свою очередь влечет повышенное сопротивление хода патрубка, вследствие высокого трения при работе компенсатора, а это приводит к разрушению трубопровода.
ТОКАРНАЯ ОБРАБОТКА
При производстве по нормативам
- Обработка внутренней поверхности корпуса.
- Применение в элементах компенсатора внутренних уплотнительных стальных колец.
- Термообработка внутренних колец и обработка внутренних колец на токарном станке.
При упрощенном, «экономичном» способе производства
- Изготовление корпуса компенсатора без внутренней проточки обечайки сальниковой камеры. Такой тип исполнения влечет за собой следующие по-следствия: овальность корпуса, что ведет к закусыванию грунд-буксы, невозможности поджать набивку, нарушению герметичности сальниковой камеры, протечка компенсатора, повышенная влажность в зоне установке компенсатора, повышенная коррозия, снижение срока службы компенсатора и трубопровода.
- Уплотнительные стальные кольца отсутствуют.
КРЕПЕЖ
При производстве по нормативам
Согласно действующим нормам должны применяться Т-образные цельно проточенные болты или шпильки из стали 35 с классом прочности 6,6.
При упрощенном, «экономичном» способе производства
В «экономичных» схемах производства используются шпильки или псевдо Т-образные болты сваренные из 2-ух частей шпильки или еще каким-либо ненормативным методом. На оба типа крепежа используется не соответствующий нормативам материал, ни по марке стали, ни по классу прочности. В частности сварные Т-образные болты производятся из шпильки, класс прочности которой не выше 3.6. Сварка болтов из двух частей, вместо проточки цельного болта - ведет к разрушению данного типа крепежа в эксплуатации при продолжительных нагрузках. В целом, вышеописанный тип крепежа хоть и удешевляет стоимость компенсатора, однако, ведет к преждевременному выходу из строя компенсатора и авариям на трубопроводе, в лучшем случае к не приемке продукции у заказчика.
СВАРКА И ПОДГОТОВКА ПОД СВАРКУ
При производстве по нормативам
- Качественное выполнение сварных соединений.
- Разделка кромок обеспечивает 100 % провар на всю толщину металла.
- Сварные соединения должны проводиться качественными аппаратами, аттестованными сварщиками (НАКС).
При упрощенном, «экономичном» способе производства
- Выполнение сварных соединений неаттестованными сварщиками приводит к некачественным швам (свищи, непровары, подрезы и т.д.), которые могут давать течь, повышенную влажность в зоне установки компенсатора, повышенную коррозию, снижение срока службы компенсатора и трубопровода. В силу большого напряжения в элементах изделий, высокого давления, продолжительного срока эксплуатации, некачественный провар может привести к разрыву корпуса компенсатора и отдельных элементов.
- Разделка кромок отсутствует или проведена некачественно, не правильно. Такой шов внешне может смотреться убедительно, но внутри нет должного провара корня шва.
ВЕС КОМПЕНСАТОРА
При производстве по нормативам
Компенсатор, изготовленный в точности с тех. условиями вышеуказанных серий, имеет вес и толщину всех элементов согласно приведенным нормативам. Компенсатор, изготовленный в полном соответствии с требованиями серий 4.903 и 5.903 конструктивно выполнен из качественных материалов и содержит внутренние элементы, обеспечивающие долговременную, надежную работу. Несоответствующий нормативам вес компенсатора - первый сигнал, извещающий о том, что продукция изготовлена по «упрощенной» схеме.
При упрощенном, «экономичном» способе производства
Производители, практикующие «экономичные» схемы, используют б/у или лежалый металл. Толщина металлических элементов их изделий более тонкая, не соответствующая нормативам, а некоторые внутренние конструкции заменены на «упрощенные», отсутствуют детали, необходимые для плавной работы компенсатора. Как следствие - быстрый выход из строя изделия и разрыв трубопровода. Несоответствующий нормативам вес компенсатора - первый сигнал, извещающий о том, что продукция изготовлена по «упрощенной» схеме.
КОНТРОЛЬ
При производстве по нормативам
УЗК или гидроиспытания. Согласно условиям серий 4.903 и 5.903 и другим нормативным документам, компенсаторы, как и другое оборудование, работающее под давлением, в обязательном порядке должны проходить УЗК контроль или же гидроиспытания, проводимые аттестованными специалистами на аттестованном оборудовании. При поставке сальниковых компенсаторов на ответственный объект требуйте у производителя документацию на все проведенные испытания.
При упрощенном, «экономичном» способе производства
УЗК контроль и гидроиспытания не проводятся, но отметка в паспорте о проведении таких тестов имеется. Отсутствие контроля увеличивает вероятность отказа в приеме изделий на объекте заказчика, а так же выходу из строя трубопровода в силу разрушения сварных швов в области микротрещин на корпусе компенсатора.
ЗАКАЗАТЬ ПРОИЗВОДСТВО САЛЬНИКОВОГО КОМПЕНСАТОРА ПО НОРМАТИВАМ
Завод "УЗСК" имеет большой опыт изготовления сальниковых компенсаторов по сериям