Посмотрите на завод Г.Бенедикт "изнутри". Производство. Уникальные машины. Фото и видео. Материала много .
Правильно назвать следовало бы «Г.Бенедикт групп.» так как завод владеет различными марками. Хотя производство всех этих марок находится именно здесь в Карловых Варах, часть Доуби. Не путать с названием и местом Дуби. Где находится совсем другое фарфоровое предприятие «Чешский фарфор Дуби».
Хоть и утверждают в своих релизах Г.Бенедикт, что 100% своего производства это для гостиниц, ресторанов и кафе (ХОРЕГА) и все же выпускают и старые известные формы относящиеся к пользовательскому фарфору. И отдельной строкой идет производство специальной посуды для социальных заведений и больниц. На предприятии работающем более 140 лет, огромное количество машин. И всего 266 сотрудников. По меркам Чехии это большое предприятие. Когда то там работало вдвое больше. Автоматизация позволила обходиться меньшим количеством людей , увеличив производство изделий практически вдвое! Больше сотрудников на сегодняшний день только в заводе Тун, Нова Роле.
Выгода завода в том что все производственные цеха находятся на одном уровне и сообщаются между собой только проходами. Это позволяет оптимально осуществлять логистику. Это хорошо видно на фотографии завода с верху.
Производство шликера и пластической фарфоровой массы происходит на территории завода в отдельном помещении. Шликер по трубам подается на производство в цеха где производят изготовление фарфора методом литья в формы.
Помимо классического ручного литья основными технологиями на заводе являются: изостатическое прессование, пластичное формирование и литьё под давлением. Эти технологий и используются при машинном изготовлении на заводе.
Пройдемся по цехам и посмотрим на все эти машины и механизмы в действии.
Изостатическое прессование изделий.
На фотографии цех, где находятся машины изостатического прессования. Т.е. другими словами, прессование изделий высоким давлением из гранулата. Гранулат это фактически та же фарфоровая масса в порошке (гранулах) имеющая влажность всего 2 %. На фото. Всего машин в цеху 10. На них производятся плоские изделия (плошина — чешск.) Тарелки, мисы, блюда и т.д.
Не забываем листать фотографии по стрелке.
Формирование изделий из пластичной массы.
Изделия чашки,кружки, миски, производятся полностью на автоматах. Причем, мне было интересно, что даже вальцы (цилиндры) массы, автомат сам делит на плацки. И весь процес полностью автоматизирован! См.фото.
Начало автоматической линии на чашки. На ленту (слева на фото) накладывают цилиндры пластической массы (справа на фото). Далее все процессы подобные которые я описывал ранее, в ручном производстве. Здесь же все делается автоматически. Разумеется ручки на чашки и кружки так же приклеиваются вручную. После готовые изделия ставятся на сушильный шкаф. Готовые изделия ставятся на полку и готовятся "переехать" в цех обжига.
Литье под высоким давлением.
Производится на машинах САМА (SAMA) которые я уже вам представлял. Находятся они в том же цеху. Мы возле них не останавливались. Мне они хорошо известны. Возможно не хотели меня расстраивать. Ведь одна единственная машина которая была в Лоучках переехала сюда в это цех. И я её всё же увидел. Она на фото внизу за паллетами с мисками чуть вправо.
Владелец мануфактуры в Лоучках теперь Г.Бенидикт. И им виднее где сосредоточить все оборудование. Это и понятно. Ведь формы для литья изготавливают здесь. А это достаточно дорогое удовольствие. Да и перевозить форму никуда не нужно и хранить формы в одном месте - удобнее. А эти формы требуют особого ухода и условий хранения. Чтобы не повторяться видео и подробно описание как работает машина - здесь.
Предварительный (первый) обжиг.
Сама печь внушительное сооружение и представляет интерес. Сложена в 80-х. Работает на природном газе. Длина печи =72 метра. Высота снаружи 2,5 метра. Ширина 3 метра. Внутренняя ширина 1,2 метра. Время полного цикла обжига 14,3 часа. Количество горелок - 65 штук. Отсюда "аппетит" печи - 126 кубических метров в час. Производительность - 5200 тон изделий в год. Время работы печи 350 дней или 8400 час. Что это значит?! Это значит, что печь не останавливают в течении года. Поэтому газ должен подаваться непрерывно. Раз в году печь останавливают полностью. Проводят ревизию внутренних стен кладки. Заменяют кладку где это нужно и запускают печь снова.
Глазуровка изделий.
После первого обжига при температуре 950 градусов. Изделия идут на глазуровку. Это так же делается на автоматических линия. Как правило фирмы САМА. И у нас такая же есть. Разница в том что у нас на одно изделие а здесь сразу на шесть и более.
Есть здесь и своя особенность. В Г.Бенедикт поточно глазурью покрывают стандартно бесцветную и цветную. Стандартно бесцветная идет в одну печь - туннельную. А вот цветная совсем в другую - камерную. См. фото ниже. Листать.
Контроль за всеми печами осуществляется компьютером с одного места. Фото ниже.
Интересную деталь я подметил на предприятии. Весь товар прошедший первый обжиг и ожидающий своей очереди на обжиг покрывается пленкой.
Для чего? Попробуйте предположить. Я что-то об этом писал. Напишу и здесь. Почему я обратил на это внимание. не мешало бы и Российскому производителю взять этот момент на "вооружение". Да в России нет производств с таким объемом. Но и нет таких условий как здесь!
Уникальная машина струйной печати.
Чтобы понять как работает эта машина, нужно вспомнить как работает струйный принтер. В принтере есть картридж, в нем головка с дюзами. Там же находится три емкости с краской. А вот черная краска в отдельном картридже. Точно по такому же принципу работает и эта машина. Только разница в том, что на каждую краски свой отдельный картридж. Машиной управляет компьютер. См фото. Результат работы машины в руках сопровождавшего меня.
По заверениям сотрудника. Если вы сегодня по почте пришлете картинку - завтра вы её уже увидите в готовом виде на фарфоре!
Готовые изделия с декором или без него, предназначенные к продаже поступают на склад готовой продукции. Склад представляет собой хранилища в сотни метров. См. фото. На фото одна "улочка". На самом деле их шесть. :)
В заключении.
На фотографиях выше шоу-рум завода Г.Бенедикт. Находится в здании, фотография которого в самом начале статьи. Прошу вас обратить внимание на четыре последних фотографии. На них новинка завода. Чашка изготовленная из фарфора по методу термоса. На одной фотографии она в разрезе. Уверен что о ней надо будет рассказать подробнее. :)
Из стекла чашки -термос видел и не одну. А вот фарфоровую чашку - термос, в первый раз.
Надеюсь знакомство с таким большим заводом вам было интересно. Отличительная особенность завода от мануфактуры с ручным производством, это - шум. Его хорошо слышно и проходя рядом с заводом. Поэтому я снимал хотя бы короткие видео, чтобы вы имели представление, как это, когда десятки машин работают одновременно в одном цеху! Некоторые сотрудники имели на голове и шума - понижающие наушники. Сравните с видео в Лоучках...
Я уже ответил в комментарии. Когда ходил по производству в Г.Бенедикт, не мог избавиться от этих мыслей. Всё здорово! Красиво, качественно и быстро! Потрясающе! Но... без души! Нет того "человеческого тепла и любви" в этих изделиях к которым я привык при ручном производстве.
Что делать! Такова "цена" современного машинного производства!