Виртуальный оператор связи и провайдер цифровых решений СберМобайл при поддержке команды DTaaS Центрально-Черноземного банка помог маслоэкстракционному заводу ГК «Благо», который находится в селе Верхняя Хава Воронежской области, создать цифрового двойника производства. Успешно реализовав проект, специалисты решили поделиться опытом с другими компаниями из этой отрасли.
Маслоэкстракционный завод ГК «Благо» является предприятием с полным циклом производства, включающего в себя переработку подсолнечника и сырого нерафинированного подсолнечного масла, производство самого масла и бутилирование. Завод со сложными внутренними процессами, перерабатывающий до тысячи тонн семян подсолнечника в сутки, стал хорошей площадкой для цифрового решения СберМобайл, который начали реализовывать в начале текущего года.
Для представителей управления цифрового развития Сбера и крупных клиентов агропромышленного сектора на площадке завода устроили двухдневный демо-тур для демонстрации решения «Единая цифровая среда», его успели посетить эксперты «Мираторга», ГК «Агропромкомплектация», «Апротек», «Эфко» и «ЭкоНива».
О том, как работает цифровой двойник — редакция «Обозреватель.Врн» разбиралась на примере завода ГК «Благо» в Воронежской области
Как работает цифровой двойник?
Система работает на основе платформы Интернета вещей SberMobile AIoT (Artificial Intelligence of Things) и объединяет ключевые производственные и цифровые активы завода в единый ситуационно-аналитический центр. В единую сеть были объединены 8 линий автоматизированной системы управления технологическим процессом (АСУТП), 22 весовых терминала, 177 датчиков, счетчиков, расходомеров, уровнемеров, не включенных в АСУТП.
— Каждый проект такого класса начинается с двух важных вещей: сперва нужно провести предпроектную работу для того, чтобы понять объем работы на производстве и как можно вовлечь руководителей площадок и сотрудников. К предпроектной работе также привлекают интегратора для того, чтобы он поделился опытом с точки зрения других компаний. После этого идет проектирование, где детально прорабатывается количество необходимого оборудования, его подключение и установка серверов. Оба проекта по времени занимают от трех до семи месяцев, — рассказал директор по операционной эффективности ГК «Благо» Леонид Колчин.
После реализации проекта сотрудники ГК «Благо» могут в режиме реального времени отслеживать работу оборудования, прогнозировать неполадки, составлять график профилактических и ремонтных работ и мгновенно реагировать на нештатные ситуации, которые платформа распознает самостоятельно.
А если оборудование сломалось или работает некорректно, то система автоматически оповестит ответственные лица и предложит регламент действий из базы знаний. Кроме того, в цехах предприятия установлены сигнальные колонны, которые предупреждают работников об инцидентах, а на проходных, в операторской и кабинетах руководителей установлены информационные панели, которые транслируют ключевые показатели завода. На основном слайде постоянно отображены данные переработки сырья, контроль выноса лузги и ядра. График обновляется каждую минуту, каждые два часа делается контроль качественных показателей сырья, раз в четыре часа — происходит реакция персонала на показания системы.
При этом платформу можно настроить под задачи конкретного предприятия из готовых модулей: ее легко развернуть и масштабировать. Эксперты СберМобайл также заботятся и о безопасности цифрового двойника.
— Мы безопасно предоставляем сервис в режиме SaaS (в облаке). Если брать «Благо», то это инсталляция другого типа — мы умеем размещать наши проекты непосредственно на площадках заказчика. У коллег отдельные сервера, на которых развернуто наше программное обеспечение. Здесь резервируется база данных, настроен алгоритм резервного копирования, построена отказоустойчивость, и, самое главное, — производственные и экономические данные не выносятся за периметр компании. То есть они не существуют в публичном Интернете — все внутри корпоративной сети, — пояснил директор по инновационным продуктам для бизнеса СберМобайл AIoT Антон Грачевников.
Эффект от цифровизации производства
Сотрудники ГК «Благо» в рамках проекта прошли обучение и сами весьма неплохо управляются с платформой, разрабатывая небольшие компактные продуктовые модули, которые дальше способствуют развитию объектов на производстве.
− К этому и стремится СберМобайл с точки зрения продукта − создает хороший каркас, который закрывает базовые задачи для предприятия. Средняя интеграция на платформе составляет порядка двух недель, — отметил Антон Грачевников.
Компания «Благо» планирует распространить эту технологию на другие производственные площадки в Ростовской и Омской областях, Краснодарском и Алтайском краях, а также использовать дополнительные модули платформы SberMobile AIoT для прогнозирования возможных поломок оборудования и выявления брака в сырье и продукции с помощью искусственного интеллекта.
Внедрение единой цифровой среды на заводе окупилось всего за девять месяцев. Экономический эффект будет достигнут за счет снижения выпуска брака и технологических потерь, сокращения простоев оборудования и перетарки систем хранения. В дальнейшем «Благо» будет масштабировать совместный со СберМобайл продукт на другие свои производственные объекты.
— Несомненно мы довольны реализацией системы. В чем большие плюсы: это оперативность реагирования руководства на всех уровнях на всевозможные инциденты на производстве, возможность дистанционного управления процессами. Экономия от реализации процессов автоматизации превысила наши ожидания в два раза и составила более 50 млн рублей, − рассказал генеральный директор Верхнехавского маслоэкстракционного завода ГК Благо Владимир Щедрин.
При этом при реализации проекта были и небольшие сложности. По словам Владимира Щедрина, сперва было тяжело привыкнуть к автоматизации после ручного управления. Сейчас сотрудники уже привыкли и успешно используют эту систему в работе, но для такого результат нужно было пройти большой путь адаптации и интеграции новых методик в их работу.
Ольга Антипова