3D-технологии трансформируют производство одежды, предоставляя дизайнерам и производителям беспрецедентные возможности для создания, прототипирования и производства одежды более эффективно. Известные модные бренды, такие как Burberry, Tommy Hilfiger, Nike, Adidas и Stella McCartney, уже внедрили 3D-моделирование в свои рабочие процессы.
Несмотря на то, что технология 3D-моделирования одежды существовала и до 2019 года, пандемия COVID-19 вызвала всплеск интереса к этой теме, поскольку бренды и дизайнеры искали новые способы создания и демонстрации своих коллекций в условиях ограничений.
К сожалению, несмотря на растущую популярность, тема использования 3D в производстве одежды освещена недостаточно, и существует множество заблуждений относительно того, как можно использовать эти возможности.
В этой статье я рассмотрю практический пример того, как 3D-технологии могут быть интегрированы в производственный процесс, и проанализирую, каким образом эта технология позволяет производителям экономить ресурсы и повышать эффективность.
В большинстве брендов одежды производственная цепочка выглядит примерно таким образом (см. схему)
Своя цепочка производства, есть и в 3D-моделировании одежды. Она выглядит так (см. схему). Разумеется, можно делать не все этапы и не всегда именно в такой последовательности. Но в данной статье я рассматриваю максимум возможностей именно для промышленного производства, поэтому например в цепочке присутствует ЛЕКАЛО, созданное в САПР, хотя 3D одежду можно создать и макетным способом.
Проработав в индустрии моды более двадцати лет, я знаю, сколько материальных и временных ресурсов расходуется на стадии МАКЕТА.
Во-первых, необходима ткань: сначала прототип той, из которой будет партия, потом оригинальная ткань.
Во-вторых, прототип часто отшивается не один, а это дополнительный расход материалов, оплата труда швеям экспериментального цеха и прочее.
В-третьих, часто на прототипе дизайнер уточняет пропорции и объемы. Бывает и такое, что на этапе макета выясняется, что конструктор неправильно понял задумку дизайнера на эскизе, и надо все начинать заново.
Однако в моем сравнительном анализе ниже приведен "идеальный" пример, когда макет отшит только один. Но даже при таком раскладе экономия времени и денег заметна.
За основу я взяла расход на одну модель, созданную компанией M.Reason, для сезона весна 2024. Показатель времени более стабилен. Цены поставлены с учетом оплаты труда специалистов в московском регионе, следовательно, могут отличаться.
Итак, мы видим, что даже отработка фотореалистичного образца в 3D выходит экономичнее. Возникает вопрос: можно вообще не отшивать прототип, а сразу запускать партию? Я бы этого не рекомендовала. Прототип делать стоит, но зато его можно сразу отшивать из ткани на партию, чтоб убедится что ткань ведет себя верно. В 3д ткани можно задать все физические параметры (вес, толщина, растяжимость по утку, долевой и косой и пр.), но далеко не всегда эти параметры нам точно известны.
На картинке ниже я привела схему на каких этапах 3д может внедрятся в производственный процесс и облегчать его.
Таким образом, производственный процесс создания партии одежды с использованием 3D позволяет:
- Сэкономить около 75% времени на отработку образца.
- Сэкономить около 50% материальных затрат на отработку образца.
- Способствует улучшению коммуникации между конструктором и дизайнером.
- Дает возможность продемонстрировать коллекцию для предзаказа баерам, без реального пошива модели.
- Созданные 3D модели можно использовать в продвижении марки, после запуска в продажу партии реальной одежды.
В одной из следующих статей расскажу о том, как 3д моделирование одежды может упростить работу в бизнес модели производство по запросу, для небольших брендов или авторских ателье.
Задавайте вопросы буду рада ответить. Ваша Digital Nun
P.S. Записаться на мой курс по работе в 3D можно здесь: https://do.rea.ru/povyshenie-kvalifikatsii/masterstvo-tsifrovogo-dizayna-odezhdy-v-programme-style3d