Металлы и обработка для постройки модели самолета

Металлы и обработка для постройки модели самолета

При изготовлении современных моделей невозможно обойтись без металлических деталей. Везде, где требуется повышенная проч­ность и упругость или где небольшие габариты не позволяют полу­чить детали нужной прочности из неметаллических материалов, применяются различные металлы, чаще всего сталь и дуралюмин.

Оглавление. Технология изготовления авиационных беспилотных моделей

Моделистами сделано много попыток создать некоторые части моделей целиком из металла, используя тонкий листовой дуралю­мин, электрон и сталь, но обычно количество металлических дета­лей в моделях невелико и зависит от конструкции и назначения модели.

Небольшие декоративные модели, выполняющие роль нагляд­ных пособий, могут быть успешно сделаны цельнометаллическими.

Здесь описаны свойства наиболее часто применяемых металлов, инструмент для их обработки и некоторые наиболее употребитель­ные приемы работы.

В модельном деле нашли применение следующие металлы и сплавы:

1) конструкционные и инструментальные стали;

2) сплавы меди (латуни и бронзы);

3) сплавы алюминия и магния;

4) металлы и сплавы, служащие припоями для соединения ме­таллических изделий.

Характеристики наиболее употребительных в модельном деле металлов приведены в табл. 5.

В табл. 6 и 7 даны марки стали для различного инструмента.

Распространенным материалом для деталей летающих моделей является стальная проволока. Из проволоки делают крепления крыльев, шасси, пружины, валы винтов и многие другие детали (фиг. 120). Лучшей для этих целей является рояльная или авиа­ционная проволока марки ОВС (особо высокого сопротивления) и ВС (высокого сопротивления). Механические свойства этой прово­локи зависят от ее диаметра (табл. 8). Проволока этих марок вы­пускается диаметром до 5 мм и в большинстве случаев (кроме пру­жин) не требует дополнительной термической обработки.

Оглавление. Технология изготовления авиационных беспилотных моделей

При изготовлении деталей из проволоки ОВС надо помнить, что минимальный радиус загиба равен двум диаметрам проволоки.

Фиг. 120. Детали модели, сделанные из стальной проволоки.

Число перегибов зависит от диаметра проволоки и составляет от 3 до 40. Большее число перегибов приводит к образованию продоль­ных трещин и потере прочности проволоки. Прочность проволо­ки снижается также в кон­струкциях, где соединение вы­полнено при помощи пайки. Примером может служить пай­ка шасси бензомоторной модели (фиг. 121). Для большей проч­ности место стыка подкосов со стойкой шасси обматывают тонкой медной проволокой и пропаивают оловом. При этом проволока в месте пайки на­гревается и теряет прочность. Для того чтобы не ослабить прочности стойки, сразу же после пайки еще не остыв­шее место охлаждают водой.

Паяние стальной проволо­ки твердыми медными и сереб­ряными припоями возмож­но» но требует последующей термической обработ­ки И Не может быть рекомендовано.

Фиг. 121. Передняя стойка шасси, выполненная из проволоки.

Таблица 8

Проволока ВС и ОВС может быть соответственно заменена проволоками П (повышенной прочности) и В (высокопрочной).

Предел прочности и разрывающее усилие их больше на 10—15%.

Особое место среди изделий из проволоки ВС или ОВС зани­мают цилиндрические витые пружины.

Навивку пружин удобно и просто можно вести на стержне, изображенном на фиг. 122.

В прорезь на конце стержня надо вставить проволоку и закре­пить ее, завернув вокруг прорези, затем обернуть 1—2 раза про­волоку вокруг стержня, как показано на фигуре. Стержень после этого зажимают в тисках между двумя дощечками и вращают ру­коятку. Стержень, вжатый в дерево, начинает втягивать свободный конец проволоки, витки которой укладываются плотно друг к другу.

Сделав нужное количество витков, разжимают тиски; при этом надо быть осторожным, так как освободившаяся пружина повер­нет несколько раз рукоятку стержня в обратном направлении. При освобождении пружины число витков ее уменьшится, а диаметр уве­личится, поэтому при выборе стержня следует диаметр его подби­рать так, чтобы он был меньше необходимого внутреннего диамет­ра пружины. Величина диаметра стержня подбирается практически.

Второй способ навивки пружин на токарных станках более сло­жен и применяется для навивки сильных пружин из проволоки диаметром более 3 мм.

После навивки пружину нужно отпустить. Температура отпуска 260—300°С (нагрев в масле); продолжительность выдержки при отпуске 5 мин. на каждый миллиметр диаметра проволоки.

Оглавление. Технология изготовления авиационных беспилотных моделей

Как сделать простой декоративный габион видео