Первый монолитный катамаран, напечатанный на 3D-принтере
Морская индустрия стремительно осваивает аддитивные технологии, и одним из лидеров в этой сфере стала итальянская компания Caracol. В сотрудничестве с V2 Group она создала уникальное судно — первый в мире 6-метровый катамаран, напечатанный на 3D-принтере в виде цельного монолитного блока.
Лодка была изготовлена за один производственный цикл с использованием Heron AM LFAM — роботизированной платформы, предназначенной для крупноформатного аддитивного производства в промышленных масштабах.
Одним из ключевых достижений проекта стало сокращение производственного цикла на 20% за счет непрерывного цикла 3D-печати: корпус катамарана был изготовлен всего за 160 часов, в результате чего получили монолитную конструкцию без необходимости в дополнительной сборке.
Для создания катамарана использовали переработанный полипропилен с 30% стекловолокна в составе — rPP GF. Этот материал обеспечил прочность конструкции и способствовал сокращению времени печати.
Кроме того, при печати использовали высокопоточный экструдер, который расплавляет и подает большой объем материала, и 8-мм сопло. Это позволило значительно ускорить процесс производства и снизить расход материала на 30%. В результате конечный вес 6-метрового катамарана составил 1200 кг, что считается небольшим весом для судна такого размера.
После завершения печати корпус прошел финальную обработку: ЧПУ-фрезеровку и нанесение покрытия для защиты от воды и УФ-лучей, а затем был протестирован на прочность и надежность.
В будущем компания Caracol планирует развивать технологию, адаптируя ее для серийного выпуска лодок.
Superjet с двигателями ПД-8 успешно прошел летные испытания
В Комсомольске-на-Амуре состоялся первый испытательный полет самолета «Суперджет» с новыми отечественными двигателями ПД-8.
Полет длился 40 минут, за это время самолет набрал высоту 3000 м и разогнался до 500 км/ч. Экипаж успешно выполнил программу испытаний, а силовая установка с двигателями ПД-8 продемонстрировала стабильную работу во всех режимах.
Двухконтурный турбовентиляторный двигатель ПД-8 тягой 8 тонн разработан для пассажирского «Суперджета» и самолета-амфибии Бе-200. При его создании применялись новейшие российские материалы и передовые технологии, в том числе аддитивные. В работе задействована широкая кооперация предприятий ОДК, а также активно использован опыт разработки двигателя ПД-14.
«Сегодняшний полет подтверждает правильность наших инженерных расчетов и высокую готовность судна. Проект реализуется в очень сжатые по меркам мирового авиастроения сроки. После 2022 года „Суперджет“ приходится фактически пересобирать заново. При этом двигатель — один из ключевых элементов программы импортозамещения, это „сердце“ самолета. Впереди еще много работы и много полетов», — отметил генеральный директор Госкорпорации «Ростех» Сергей Чемезов.
В рамках программы импортозамещения в «Суперджете» заменено около 40 зарубежных систем и агрегатов. Среди них — двигатель, авионика, шасси, вспомогательная силовая установка, комплексная система управления, а также системы электроснабжения, кондиционирования воздуха и противопожарной защиты. Самолет также получил модернизированный отечественный фюзеляж, в конструкцию которого внесли изменения, упрощающие производство и обслуживание.
OPPO Find N5 создали один из самых тонких складных смартфонов с компонентами, напечатанными на 3D-принтере
OPPO Find N5 — один из самых тонких складных смартфонов на рынке, а его уникальность заключается в элементах, которые созданы с помощью 3D-печати.
Аддитивные технологии позволили добиться компактности конструкции: титановая петля Titanium Flexion Hinge стала на 26% меньше, но при этом на 36% жестче, чем в устройстве предыдущего поколения.
К тому же, использование сплава титана Grade 5, известного высокой прочностью и легкостью, сделало петлю устойчивой к многократному складыванию, а ее компактные размеры позволили смартфону сохранить рекордную тонкость – всего 8,93 мм в сложенном состоянии. Петля успешно прошла сертификацию TÜV Rheinland, подтвердив прочность в условиях интенсивной эксплуатации.
В конструкции Find N5 также применяются внутренние несущие элементы, напечатанные на 3D-принтере из стали UHSS. Они обладают исключительной прочностью на разрыв — 2000 МПа, что гарантирует долговечность устройства даже при ежедневном использовании.
Использование 3D-печати в производстве складных смартфонов стало важным шагом для индустрии, и в будущем компания планирует расширить применение аддитивного производства для создания еще более совершенных мобильных гаджетов.
В МАИ разработали технологию сверхпрочной 3D-печати авиатехники и протезов
Как сообщает ТАСС, инженеры Московского авиационного института (МАИ) разработали инновационную методику увеличения прочности и срока службы деталей из композитов и полимерных материалов, изготовленных на 3D-принтере методом послойного наплавления. Разработка будет полезна в авиастроении, а также изготовлении протезов и ортезов, сообщили ТАСС в пресс-службе вуза.
«С помощью новой методики можно на 30% быстрее изготавливать опытные образцы авиационной техники. Таким образом можно делать разную оснастку: различные пресс-формы для формирования листового металла, приспособления для гибки трубопроводов, кондукторы для сверления, шаблоны для сборки и так далее», — заявил автор проекта, аспирант кафедры технологии производства и эксплуатации двигателей летательных аппаратов МАИ Антон Кузьмин, чьи слова приводятся в сообщении.
Послойное наплавление сегодня является наиболее экономичным и быстрым способом печати в промышленном производстве, прототипировании, бытовом секторе. Технология позволяет использовать большое разнообразие термореактивных материалов с различными физическими и механическими свойствами. Однако у нее есть и недостатки, главный из которых — неравномерная прочность получаемых деталей. С этим и поможет бороться предложенная методика.
«Сегодня в производстве используются методы упрочнения деталей различными растворителями, например, дихлорметаном или ацетоном. Они наносятся на поверхность, из-за чего границы слоев размываются и перемешиваются, что добавляет прочности. Недостатки такого метода в том, что это упрочнение происходит только на поверхности детали. К тому же, некоторая часть растворителя остается в пластике, что при нагревании может приводить к образованию пузырей на поверхности. Мой метод лишен этого недостатка», — утверждает автор проекта.
В МАИ отмечают, что разработанная технология помогает побороть неравномерность механических свойств напечатанных деталей — они становятся одинаково прочными во всех направлениях. После печати деталь утрамбовывается в тонком слое порошка — оксиде магния, затем запекается в печи при температуре, близкой к температуре плавления пластика, после чего выдерживается в течение 1−2 часов. Утрамбованный порошок имитирует литьевую форму, и слои детали сплавляются между собой. Образцы, подверженные такой термической обработке, получаются на 20−30% прочнее исходных деталей, изготовленных при помощи других методик, а после химической обработки они становятся еще и более гладкими.
В Японии построят первую в мире железнодорожную станцию с использованием 3D-печати всего за шесть часов
Компания West Japan Railway Co. (JR West) объявила о создании первой в стране железнодорожной станции, напечатанной на 3D-принтере. Новая станция Хацусима, расположенная в префектуре Вакаяма, будет представлять собой одноэтажное бетонное здание высотой 2,6 м, шириной 6,3 м и глубиной 2,1 м.
Главное преимущество 3D-печати – это скорость возведения сооружений. Старая станция будет демонтирована, а новая будет полностью готова к эксплуатации всего за шесть часов – в промежутке между последним ночным и первым утренним поездом.
К тому же, метод аддитивного производства значительно сокращает время строительства, трудозатраты и финансовые расходы, а также расширяет архитектурные возможности. В отличие от традиционного строительства с использованием опалубки, 3D-печать дает возможность создавать более сложные и уникальные конструкции, выходящие за рамки стандартных геометрических форм.
После успешного завершения проекта JR West планирует и дальше внедрять 3D-печать в развитие железнодорожной инфраструктуры, делая транспортные объекты более инновационными и экологичными.
УАЗ начнет использовать 3D-печать для производства автодеталей
Ульяновский автозавод внедрил промышленный 3D-принтер в процесс создания автомобильных деталей. Новое оборудование уже установлено и запущено в эксплуатацию. С его помощью инженеры планируют печатать элементы отделки интерьера, а также отдельные детали шасси. Однако использование напечатанных компонентов в серийных моделях пока не предусмотрено.
Применение аддитивных технологий позволит ускорить разработку новых элементов и их тестирование перед внедрением в массовое производство. 3D-принтер поможет быстрее адаптировать новые конструктивные решения, улучшая процесс модернизации автомобилей.
Ожидается, что новая технология будет применяться при обновлении модели УАЗ «Патриот». Помимо изменений в светотехнике и расширенной линейки двигателей, внедорожник получит обновленный интерьер и руль, отдельные элементы которого могут быть изготовлены на 3D-принтере.