ВИДЕО с пресс-тура здесь
Лариса Донец
Такую миссию выполняют изготовленные в АО «Завод Атлант» детали, которые применяются во всех сферах машиностроения и энергетики
Первой точкой нашего нового проекта «Ставрополье: производство в деталях» стало одно из градообразующих предприятий Изобильненского округа. В нашем пресс-туре мы проследили этапы рождения одной из выпускаемых здесь деталей: от идеи до изделия.
Завод в цифрах
«Завод Атлант» был основан в городе Изобильном в 1966 году как предприятие Министерства электронной промышленности СССР. С тех пор более 25 000 изобильненцев связали свою судьбу с этим заводом. Сегодня он специализируется на производстве низкочастотных, радиочастотных, комбинированных, клеммных электрических соединителей для жгутов проводов, аппаратуры и приборов. Данная продукция используется в авиации, ракетно-космической отрасли, атомной энергетике, нефтегазовой промышленности, электронной и вычислительной технике, системе дальней связи, судо- и автомобилестроении и других. На заводе применяется полный цикл освоения соединителей: начиная от разработки и заканчивая выходом готовой продукции на рынок. Ежегодно более 1000 предприятий по всей стране приобретают десятки миллионов соединителей, изготовленных на Ставрополье.
Всё начинается с чертежа
Первые, кто включаются в разработку изделий – сотрудники конструкторской службы завода «Атлант». Именно от их слаженной работы зависят сроки запуска новых изделий в производство. Главный конструктор завода Алексей Месилов рассказывает об основных этапах работы возглавляемого им подразделения:
- Потребитель выходит к нам с запросом, объясняет, что ему нужно. Эти данные мы переводим в технические требования и методы, формируем и согласовываем техническое задание. После этого начинается разработка конструкторской и технической документации, определяются методы и программы испытаний.
Затем в работу включается технологическая служба, которая продумывает технологию под разработанные конструкторами изделия. А конструкторское бюро оснастки изготавливает литформы, пресс-формы, проверочные инструменты. Любое изделие адаптируется к имеющемуся на заводе оборудованию и имеющимся техническим возможностям, хотя технопарк предприятия постоянно пополняется и уже насчитывает более 1000 различных станков и механизмов.
Электрические соединители для жгутов проводов и аппаратуры, которые выпускает завод – своего рода связующее звено между человеком и техникой: будь то электроприбор или транспортное средство.
Инженеры-близнецы
Для того, чтобы привлечь на предприятие новые кадры, с прошлого года здесь действует акция «Приведи друга». Сотрудник завода, благодаря которому на предприятие трудоустраивается новый, хорошо зарекомендовавший себя специалист, дважды получает денежное вознаграждение: впервые – после окончания трёхмесячного испытательного срока стажёра, а потом – спустя год его работы.
Благодаря данной программе с сентября прошлого года на заводе начала трудиться 24-летняя Мария Верисокина. Девушка окончила Санкт-Петербургский государственный университет путей сообщения по специальности «Метрология, стандартизация, менеджмент соответствия», но решила трудоустроиться в родном городе. Здесь, на «Атланте» работали её папа и дедушка. Сейчас Мария - инженер-конструктор, а её наставником стала Лариса Кулабухова.
- Встретили меня дружелюбно, – вспоминает молодой специалист. – Освоилась я быстро, влиться в работу помогла моя наставница. Она поделилась со мной своим опытом, помогала во всех вопросах. И даже сейчас, по окончании испытательного срока продолжает меня поддерживать, если возникают какие-то трудности.
Работа у меня интересная: я создаю 3D-макеты будущей детали, на базе трёхмерного моделирования разрабатываю чертежи проектируемой продукции, при необходимости корректирую конструкторскую документацию, провожу анализ замеров изделия.
Вместе с Марией на предприятие устроилась и её сестра Александра. Она – инженер-технолог. Близняшки Верисокины – лишь один из примеров трудовых династий АО «Завод Атлант».
Есть, чем гордиться
Начальник отдела маркетинга Сергей Галинович с гордостью рассказывает о продукции, выпускаемой заводом:
- Наше предприятие является одним из крупнейших в России и выпускает более семи тысяч типоконструкций соединителей для промышленности. Мы до сих пор изготавливаем соединители, с которых начинался наш завод, но на достигнутом не останавливаемся. В далёкие 90-е годы заводу пришлось выживать и перейти на изготовление деталей для автопрома. Сегодня наши потребители – АвтоВАЗ и КАМАЗ, в том числе производимая ими спецтехника. Ведь соединители применяются в системе безопасности автомобилей. Кроме того, нами освоена целая гамма шинных клеммных соединителей, которые используются на ГРЭС, ГЭС и АЭС по всей стране.
Совершенно новые изделия нашего завода направлены на скоростную передачу информации – то есть всё, что связано с гигабитами и искусственным интеллектом. Вследствие их большой сложности, конкуренции особой нет, но китайские производители идут за нами по пятам. Однако у нас защищённые варианты соединителей, рассчитанные на более суровые климатические условия. Запуск космических кораблей также не проходит без комплектующих, изготовленных в Изобильном. Бортовая кабельная система новой орбитальной космической станции «РОС» полностью основана на наших соединителях. Используются они и в авиации – на самолётах нового поколения Sukhoi Superjet и ТУ-214. Все наши детали мы с гордостью представляем на различных выставках и конференциях, стараясь показать не просто изделия, но и способы их применения.
В этом отделе расположен стенд с основными деталями, произведёнными на «Атланте» – как напоминание о его славном прошлом и достойном настоящем.
«Мозг» завода
Цех изготовления контактных пар производит комплектующие для радиочастотных соединителей, соединителей для передачи информации и комплектующие гиперболоидных гнёзд. Основу цеха составляют токарные и электроэрозионные станки с числовым программным управлением. Это высокотехнологичное оборудование, на котором изготавливаются детали любой сложности и размеров. Некоторые из них по толщине сопоставимы с человеческим волосом!
Один из необычных процессов, происходящих в цехе изготовления контактных пар – электроплазменная полировка. Это относительно новое направление для чистовой отделки поверхностей деталей. Раньше эта технология применялась при изготовлении… зубных протезов, так как позволяла достичь идеальной шлифовки и полировки. Секреты технологии перенимали напрямую у предприятия, расположенного в Ярославле. На взгляд неспециалиста полирование выглядит немного мистически: каждая деталь устанавливается на подвеске, а затем вся конструкция опускается в специальный аппарат. Под действием электрического тока в нём создаётся плазменное облако. Словно вырвавшиеся из реторты средневекового алхимика клубы пара окутывают окошко аппарата и спустя 1,5 минуты деталь предстаёт перед нами гладкая, блестящая, уже не имеющая следы инструментов от механической обработки в виде царапинок и рисок. Главное – не увлечься волшебным процессом и пристально следить за временем: ведь с каждой секундой, проведённой в плазменном облаке, деталь становится всё меньше и меньше, пока не исчезнет совсем.
На «Атланте» ждут и выпускников школ, и молодых людей, желающих начать свою трудовую жизнь на современном предприятии, профессионально расти и развиваться вместе с заводом. Здесь на очень высоком уровне – не хуже чем во времена СССР – организована система наставничества. Освоить профессию новичкам помогают 148 наставников – настоящих мастеров своего дела.
Один из них – оператор станков с числовым программным управлением Игорь Панасюков. Он подготовил уже несколько молодых специалистов. И даже в момент нашего пресс-тура он обсуждал детали производства со своим учеником Александром.
- Если в наш цех приходит человек, не имеющий специального образования, он в течение трёх месяцев проходит обучение, – поясняет наставник. – Оно включает в себя и теоретические знания, и практические навыки, которые человек получает непосредственно на месте своей будущей работы. С Александром мы работаем уже около двух месяцев, он подаёт надежды.
Сквозь огонь, электролит и никель
Герметичные вилки, используемые в том числе в космической промышленности, производятся по технологии спая стекла с металлом. Это делает изделие очень прочным и позволяет ему выдерживать огромные перепады температур, напряжения и давления.
- Весь процесс происходит в специальных печах, в среде защитных газов, – рассказывает специалист. – Наша основная печь – почти ровесница завода. Ввиду увеличившихся объёмов производства были приобретены ещё две печи отечественного производства, которые имеют удобный интерфейс, систему контроля качества, более точные регулировки. Детали вручную устанавливаются на конвейерную ленту, накрываются защитными колпаками и со скоростью 5 сантиметров в минуту отправляются в печь, раскалённую до 920-950 градусов Цельсия. В среднем весь процесс занимает 1,5-2 часа.
Пройдя пламя печи, детали попадают на участок драгметаллов гальванического цеха. Здесь используются две линии. Одна представляет собой колокольные ванны: постоянно вращающиеся шестигранные призмы погружены в электролит. Визуально напоминает центрифуги стиральных машин, даже пена есть. А вот результат прямо противоположный – не стирка, а нанесение гальванопокрытий на детали электрических соединителей и детали технологической оснастки. За счёт непрерывного вращения обеспечивается равномерное распределение на изделиях того или иного вида покрытия. Активно задействована в работе завода и новая технологическая мини-линия. Она применяется, например, для соединителей нового поколения.
- Здесь наносятся такие покрытия как никель, серебро-сурьма, серебро, золото, золото-кобальт, золото-серебро, – рассказывает ведущий инженер-технолог Светлана Ионова. – Принципиальное отличие этой линии от колокольных ванн заключается в том, что вращение достигается вибрацией. Благодаря этому есть возможность покрыть даже самые мелкие детали – такие, как в часовом механизме.
Ловкие руки не знают скуки
Сердцем производства является сборочный участок. Сюда поступают комплектующие со всех цехов. У слесарей механосборочных работ отлично развита мелкая моторика. Больше сотни пар ловких женских рук ежедневно производят окончательную сборку изделий из деталей, которые бывают размером с рисовое зёрнышко.
- Наш цех занимается сборкой радиочастотных, прямоугольных, клеммных соединителей, – рассказывает руководитель подразделения Наталья Банько. – Специалисты у нас на вес золота –– и в прямом, и в переносном смысле. Наши детали должны быть годными и качественными, ведь отсюда они направятся потребителям.
- Работа у нас сложная, но интересная, – добавляет слесарь механосборочных работ Яна Ушанёва, уже два года проработавшая на заводе «Атлант». – Она монотонная, сложная, кропотливая, требует постоянного пристального внимания, но мы справляемся и выполняем поставленные нам нормы.
На участке сборки гиперболоидных гнёзд комплектующие собираются на автоматах. Маргарита Москвитина напоминает современную золотошвейку: в её станок тянутся 6 золотых нитей толщиной в 0,117 мм каждая. Они продеваются в гильзу, надетую на правку, а сверху всё опрессовывается кольцом. Его диаметр – всего 1,55 мм. Несколько движений станка – и вот уже готова контактная часть гиперболоидного гнезда. Далее эти детали переходят к другому специалисту Надежде Романовой. Под её неусыпным контролем они поступают в бункер и проходят развальцовку. Затем наконечник напрессуется на контактную часть. Завершающим этапом процесса изготовления данного изделия является завальцовка, чтобы контактная часть не рассоединилась.
Детали настолько мелкие, что для их проверки необходимо использовать микроскоп, изображение с которого выводится на монитор компьютера. Маргарита и Надежда сработали на совесть, так что дефектов нет! Кстати, обе девушки прошли соответствующее обучение и теперь являются универсальными специалистами: не только изготавливают детали и контролируют процесс, но и налаживают оборудование в случае возникновения неполадок. То есть являются и наладчиками, и слесарями.
Всего в сборочном цехе трудится 140 представительниц прекрасной половины человечества. Казалось бы, взрывоопасная смесь, но специфика работы на конфликты времени не оставляет. А прочие вопросы – вплоть до выбора униформы – решаются коллегиально.
Машины важны, но люди нужнее
На заводе руководствуются принципом «Старый конь борозды не портит». Поэтому здесь еще используют оборудование, не один десяток лет работающее на предприятии. Однако закупают и новые станки. Старое оборудование высокопроизводительное, но оно зачастую «узкозаточенное» – направленное на одну операцию. А современные обрабатывающие центры выигрывают за счёт одновременного выполнения нескольких операций. Соответственно, растёт производительность труда, обеспечивается высокое качество продукции.
Впрочем, стоит отметить, что в процессе своего циркулирования по различным цехам завода каждая деталь проходит тщательную проверку. А на контрольно-испытательной станции предприятия проводятся климатические, механические и электрические испытания, наглядно позволяющие понять – соответствует ли та или иная деталь техническим требованиям, на основании которых она и была создана. Это её выпускной экзамен и финальное звено жизни на заводе, после чего она отправится к потребителю, чтобы стать частью какого-то важного механизма.
На заводе ценят специалистов, имеющих большой опыт. Недавно на прилегающей территории даже разбили аллею, деревья на которой высадили ветераны предприятия. Но заводу нужны и новые квалифицированные кадры. Особенно остро предприятие нуждается в инженерах-конструкторах и инженерах-технологах. Поэтому кадровому вопросу уделяется большое внимание. Помимо действующей системы наставничества по обучению новичков, у «Атланта» налажено сотрудничество с профессиональными учебными заведениями, действует система целевой подготовки, проводятся профориентационные экскурсии для школьников. Хочется верить, что такие специалисты обязательно найдутся и напишут новые славные страницы истории этого завода. А «Атлант», как в названии известной книги, расправит свои мощные плечи...
Каждый раз, когда вам навстречу моргнёт фарами автомобиль отечественной сборки, или вы будете смотреть телевизионный сюжет о спуске на воду судна или отправке в звёздную высь космического корабля, знайте, что где-то там, в глубине организмов огромных механизмов теплится частица душевного тепла изобильненнцев, работающих на заводе «Атлант».