Друзья, всем привет! Создание менажниц планировал ещё очень давно и долго, порядка 3 месяцев, откладывал в долгий ящик. И вот, наконец - то дело дошло до них. Об этом сейчас более подробно.
Планирую сделать два вида менажниц: побольше и поменьше. У нах также немного будет отличаться форма. Начинается всё стандартно, с подготовки материала. Для проекта были приобретены три бруса 30х40, которые отторцевал и напилил в размер. Мне очень повезло с кромкой брусков (они были почти идеально ровными), поэтому не пришлось выравнивать из на фрезере, что заняло бы массу времени.
Далее - склейка щитов, и об этом по подробней. Дело в том, что в прошлый раз, конкретнее, когда делал торцевую разделочную доску, при склейке щитов допустил достаточно грубую ошибку. Цитата (видео - ТОРЦЕВАЯ РАЗДЕЛОЧНАЯ ДОСКА! ПЕРВЫЙ ОПЫТ!): "Следующий этап - это склейка. Подготавливаю рабочее место, раскладываю бруски в хаотичном порядке и приступаю к склейке."
Изучил правила склейки и почитал ваши комментариях, оказалась, что тогда был в корне не прав. При склейке щитов необходимо учитывать направление годичных колец и следить за тем, чтобы они смотрели в противоположные стороны. В общем, этой ошибки в этот раз избежал и в итоге склеил два щита необходимых мне размеров.
Далее - уже знакомая вам операция выравнивания при помощи специальной каретки. На этом подробно останавливаться не буду, об этом более подробно рассказывал в прошлых видео и статьях.
Впереди самое интересное, по крайней мере для меня - выборка углублений. Для этого заказал шаблоны понравившейся мне формы в лазерной резке. Их закрепил на щитах при помощи двухстороннего скотча.
Шаблоны для менажниц заказывал те же 3 месяца назад в двух экземплярах. Почему именно так, а не, например, изготовить самостоятельно? Конечно, самостоятельно изготовить можно и относительно не сложно, да и на эту тему на просторах интернета имеется достаточное количество материала. Именно заказал я потому, что отпадают все сомнения по поводу ровности шаблона, соответственно итоговый результат получится максимально качественным. По деньгам вышло примерно рублей 500, думаю эту цифру очень легко отбить, выбор за вами.
Впереди ещё один подготовительный процесс. Необходимо сделать более длинную подошву на фрезер. Тут всё достаточно просто: на циркулярном отпиливаю нужный кусочек 6-и мм фанеры, снимаю заводскую платформу, обвожу все отверстия на фанерной заготовке и высверливаю и выпиливаю всё лишнее. Собственно, это всё. Остаётся установить и можно работать.
Делать специальную подошву необходимо для того, чтобы фрезер при работе не заваливался, так как части шаблона довольно узкие, а расстояние между ними довольно большое.
Предварительно большую часть материала высверлил сверлом Форснера для того, чтобы сильно не перегружать инструмент. И, скажу вам, это сыграло злую шутку. Расскажу об этом чуть позже.
Фрезу использовал пазовую галтельную с верхним подшипником, вроде назвал правильно.
Нужно избавиться от оставшегося материала за пределами шаблона. Большую часть убираю при помощи электролобзика, остальное - фрезером с обгонной фрезой.
Далее необходимо обработать получившиеся углубления, так как поверхность после фрезерования далеко не идеальная. Использовал специальную насадку на липучей основе и мини - шлифовальные круги, а в конце немного пошлифовал вручную.
В комментариях под видео на YouTube многие советовали присмотреться к шлифовальной системе DE-TERO. Посмотрел, что это такое, в принципе продукт очень добротный, видел, также, что им пользуются многие блоггеры, но цена конечно немного кусается. Так что в ближайшее время вас с данной системой точно не познакомлю, но думаю, что это когда - нибудь случиться.
Помните, говорил, что высверливание материала сыграло злую шутку? Те, кто хоть раз работал с этим видом свёрел знает, что они имеют наконечник. Я немного не рассчитал глубину фрезерования и во многих местах остались небольшие углубления от этих самых наконечников. Безусловно, это ценный опыт, но он слегка печальный.
Не стоит забывать про шлифовку и закругление кромок. На этом отдельное внимание заострять не буду, так как всё предельно просто. Фото рабочего процесса, разумеется, прикреплены.
Остаётся покрыть изделие маслом. Старое масло ещё не закончилось, поэтому вход идёт именно оно. Вторая причина - маркировка фуд контакт. Напомню, это означает, что покрытые данным маслом изделия могут напрямую контактировать с пищей.
Кстати, изделие почти сразу же прошло "боевое крещение" на кухне. Семья осталась довольна, чего не скажешь обо мне.
Ну и напоследок небольшой анализ ошибок. В этой работе их было допущено достаточное количество, но смысла разочаровываться в этом нет, ведь как говорят, кто не допускает ошибок, тот не делает ничего. А опыт – самое ценное, что получает человек в любом виде деятельности. Какие именно ошибки?
- Небольшие ямки по периметру углубления. Причину уже называл ранее.
- Прижоги. Это произошло по нескольким причинам, и думаю что их отсутствие, как в принципе и всё остальное, приходит с опытом.
- Ну и последнее - неровности паза. Они образовались в некоторых местах из = за того, что подшипник периодически соскакивал вверх (фреза изначально просто пазовая, подшипник устанавливал я сам, а какой - нибудь стопор поставить забыл) и фреза выбирала лишний материал.
В общем, есть что есть. Несмотря на косяки по - настоящему кайфанул от работы. Радует и то, что есть, где развиваться и куда расти. Интересно, что вы думаете по поводу конечного результата. Не прощаемся!