В этой статье мне хочется затронуть такой непростой вопрос, как техническое обслуживание АСУ ТП. За годы своей работы мы побывали на многих предприятиях на всей территории России и видели разное отношение к оборудования систем управления и разный состав сервисного персонала.
На некоторых предприятиях обслуживанием занимается не вполне профильный персонал - “киповцы”, разной квалификации. Как правило, это люди, знающие устройство компонентов АСУ, в особенности, полевых, но плохо представляющие работу ПЛК и не всегда знакомые с программированием. В случае каких-либо неисправностей вся диагностика проводится без подключения к ПЛК, что усложняет процесс и, порой, не позволяет точно установить причину неработоспособности оборудования. В результате может начаться перебор всех возможных причин с установкой перемычек, заменой датчиков, реле и пр. Обычно, это приводит к тому, что оборудование начинает работать, но в электрической схеме появляется множество изменений, которые не всегда фиксируются. Такой вариант в 2010-х встречался довольно часто, а сейчас остался на небольших и небогатых производствах. В результате такого обслуживания, процесс эксплуатации осложняется с каждым ремонтом. Иногда, ведущий специалист сервисной службы уходит и потом никто уже не может вспомнить - зачем столько перемычек и почему по схеме три датчики, а по факту - один.
Бывает, что кто-то из “киповцев” знаком с программированием на поверхностном уровне и при аварии может подключиться к ПЛК, помочь с диагностикой, а иногда и что-то подправить. Обычно, при увольнении, все резервные копии ПО уходят вместо с программистом.
Преимуществом такого типа обслуживания является невысокая стоимость и принцип "лучше так, чем никакого сервиса вообще". Еще один плюс в том, что сотрудников для такого сервисного отдела можно найти даже в небольшом городе в глубинке.
Но есть, конечно, и квалифицированные сервисные отделы. Раньше они встречались, как правило, на больших предприятиях в металлургической или нефтехимической сфере, но сейчас мы все чаще сталкиваемся с хорошо обученным и оснащенным штатом группы АСУ. Это заметно и по уровню технических заданий, поступающих к нам: все больше корректных и обоснованных требований к оборудованию и техническим решениям. На предприятиях стараются держать актуальные резервные копии программного обеспечения всех контроллеров, иметь программаторы (обычно, ноутбуки с установленным специализированным ПО), оборудование в ЗИПе, необходимый инструмент и расходные материалы.
На одном из довольно крупных предприятий в 2010 местные электрики просили нас не перекусывать пластиковые хомуты, стяжки, а аккуратно их снимали и забирали. Незабываемо.
Специалисты ездят на обучение, принимают активное участие в пуско-наладочных работах и после приема оборудования в эксплуатацию они уже прекрасно представляют, что им придется обслуживать.
Наверное, в нескольких абзацах выше я описал две крайние ситуации с техническим обслуживанием АСУ. В реальности, отдел сервиса находится где между этими двумя точками. А есть и еще один вариант обслуживания АСУ - привлечение подрядной организации. В России это не распространено. Обычно это происходит, опять же, на крупных предприятиях и только в ситуациях, когда производитель оборудования не предусматривает обслуживания своего оборудования любыми сторонними специалистами. Так, например, голландская компания Vanderlande сама обслуживает свои конвейерные сортировочные системы по сервисному контракту. Производитель всегда может себя защитить от попыток взять их оборудование на обслуживание просто поставив пароль на ПЛК. Без доступа к ПЛК конечному пользователю оборудования остается только держать полный комплект ЗИП и при аварии надеяться на то, что поиск причин неисправности не займет слишком много времени.
В иных случаях сервисные контракты - редкость. Одна из причин этого - стоимость. Для Заказчика важно, чтобы в случае проблем ему оперативно и гарантированно помогли (иногда время реакции программиста, прописанное в договоре, составляет 1 час 24/7 при наличии удаленного подключения). А для того, чтобы быстро оказать помощь в диагностике и устранении неисправности Подрядчик должен:
· иметь проект ПЛК (что есть не всегда, а в исходном коде и вовсе редко)
· быть хорошо знаком с проектом (иначе много времени уйдет на это самое ознакомление)
· быть на связи и с ноутбуком 24/7 (одним человеком это не решается).
В итоге мы получаем необходимость содержания сервисного отдела из, как минимум, двух человек очень приличной квалификации. При большом количестве сервисных контрактов это не проблема, но когда на сервисе 1-2-3 Заказчика, то все финансовые затраты ложатся на их плечи.
У Заказчика свой резон - сейчас всё работает и много платить не хочется. Может, все так отлично и проработает лет 5-7. А все это время надо платить за сервис… Мы не раз встречались с предложениями Заказчика заключить сервисный контракт без абонентской платы, а с оплатой по факту выезда, если таковой случится. Заказчик не понимал, что само по себе заключение такого контракта потребует от нас большой подготовительной работы.
Резюмировать все вышесказанное можно следующими рекомендациями для Заказчика:
- всегда требуйте от производителя/поставщика оборудования исходный программный код на ПЛК и визуализацию (лучше прописать это в договоре; не все поставщики на это пойдут, но всегда стоит попытаться);
- сопоставьте потери при аварийном простое оборудования с затратами на техническое обслуживание и относительно этого принимайте решение по численности и квалификации персонала своего сервисного отдела или по приглашению подрядной организации;
- помните про порядок: ЗИП должен быть необходимым и достаточным, но не избыточным, у сервисной службы должен быть инструмент и расходные материалы, все схемы и программное обеспечение должны быть актуальными и лежать в определенном месте.
