Эксплуатация техники часто характеризуется сезонностью, что требует обеспечения высокой надежности всех агрегатов и систем машин. Во время ежедневной эксплуатации ресурс техники в значительной степени зависит от технического состояния трансмиссии и других узлов (редукторов, коробок передач, дифференциалов и ряда других), ответственных за передачу и распределение крутящего момента. Требования повышения надежности деталей и сборочных единиц, стоящие перед современным машиностроением, неизменно возрастают в связи с постоянным увеличением скоростей и удельных нагрузок.
Это в полной мере относится, например, к зубчатым колесам — неотъемлемым элементам большинства современной техники, окружные скорости которых увеличились до 140 м/с, удельные нагрузки — до 7000 Н/см, а температура — до 300 °C. При этом значительный рост напряженности их работы сочетается с необходимостью снижения массы и увеличения ресурса работы.
Повышение надежности машин является комплексной и сложной проблемой. Долговечность, безотказность, а также прочие показатели работоспособности машин и их узлов определяется рядом свойств наиболее нагруженных деталей (выносливостью при изгибе, прочностью, контактной выносливостью, износостойкостью их поверхностей, стойкостью к заеданию, задирам и рядом других). Надежность работы может снижаться в зависимости от условий эксплуатации, особенностей конструкции и технологии. Энергетические, аэрокосмические и другие промышленные компании понимают ценность высокопроизводительных деталей, которые сводят к минимуму техническое обслуживание и время простоя.
Коррозия — обычное явление: где металл, там и ржавчина. С научной точки зрения, коррозия — это химический процесс, в ходе которого очищенные металлы превращаются в более химически стабильную форму.
Четыре основных ингредиента, присутствующие в вашей домашней среде, вызывают коррозию: химически активный металл, воздух, влага и электролиты. И в то время как быстрое распыление WD-40 борется с коррозией, от залипших замочных скважин до застрявших петель, чтобы действительно избежать коррозии и разрушения, нам нужно начать с конструкции.
Зная причины коррозии, легче спроектировать против нее. В этой статье рассматриваются стратегии повышения коррозионной стойкости и прочности металла.
Именно поэтому приобретает важное значение поиск новых эффективных путей решения данного вопроса. Стремясь продлить жизнь своей технике и защитить ее от коррозии, человек издавна применял защитные покрытия. Оказалось, что некоторые из таких покрытий исправно выполняют и декоративную функцию. Защитные покрытия в зависимости от применяемого технологического процесса подразделяют на химико-термический, химический, гальванический и смешанный типы, развивая широкий спектр функциональных свойств, которые отличаются от базовой поверхности, включая физические, химические, электрические, электронные, магнитные или механические. Инжиниринг по подбору укрепления поверхности представляет собой технически привлекательный и экономически выгодный метод, направленный на улучшение поверхностного слоя материалов. Одним из методов повышения долговечности высоконагруженных изделий является химико-термическая обработка (ХТО).
ХТО – это термическая обработка в химически активной среде с целью изменения химического состава, структуры и свойств поверхностного слоя металла. Являясь частью инженерии поверхности, термохимическая обработка использует термическую диффузию для включения атомов неметалла или металла в поверхность материала для изменения его химического состава и микроструктуры. Термохимическая обработка является подвидом термической обработки, поскольку изделие подвергается нагреву, а затем соответствующему охлаждению, с той разницей, что изделие покрывается химическим веществом, которое изменяет структуру его поверхности. Обычно используемые химические вещества: углерод, азот и сульфат, которые могут находиться в газообразном, жидком или твердом состоянии. Эти процедуры требуют использования контролируемого нагрева и охлаждения в специальной атмосфере. Среди наиболее распространенных целей такой обработки — повышение поверхностной твердости деталей, оставляющее сердцевину более мягкой и прочной, уменьшение трения за счет увеличения смазывающей способности, повышение износостойкости, повышение сопротивления усталости или повышение коррозионной кавитационная и коррозионная стойкости, которые предотвращают схватывание металлов, повышают задиростойкость и долговечность изделий. В результате ХТО изменяется ряд физических свойств металлов - магнитная проницаемость, коэрцитивная сила, теплопроводность. ХТО в промышленных масштабах получили широкое распространение, начиная с первой трети XX в.
ХТО является исключительно поверхностной технологией, глубина модифицированного слоя, как правило не превышает 2 мм.
Химико-термическая обработка, к примеру, зубчатых колес, включающая диффузионное насыщение поверхности, закалку и низкий отпуск / старение, обеспечивает высокую твердость (HRC 58-65) и наибольшую несущую способность поверхностных слоев зубьев, а также высокую изгибную прочность зубьев.
Цементация
Среди всех типов ХТО наибольшее распространение получила цементация сementing (carburizing) – насыщение поверхностных слоев деталей соединениями углерода (карбидами). Для достижения достаточной растворимости углерода и глубины проникновения обработку проводят при относительно высоких температурах 900-950°С. Обработке удается увеличить содержание углерода в периферийной зоне, получая впоследствии посредством отпуска и закалки большую поверхностную твердость, сопротивление износу и хорошую ударную вязкость в сердцевине. Цементация классифицируется в зависимости от типа науглероживающей среды, так называемого карбюризатора. Выделяют следующие типы:
1) в твёрдом карбюризаторе (например, древесный уголь);
2) в газовом карбюризаторе (например, пропан-бутановой смеси или природном газе);
3) в кипящем слое ( например, инертных частиц (графита, корунда и др.), отапливаемых пропан-бутановой смесью;
4) в растворах электролитов (например, составы с углеродсодержащими компонентами: ацетоном, глицерином, глицерином, этиленгликолем и другими);
5) в пастах (например, композициями из сажи или древесноугольной пыли с содой и декстрином).
Цементация в газовом карбюризаторе на сегодня считается более производительной, дешевой и технологичной, позволяет автоматизировать процесс ХТО.
Цементуемыми называют стали, поверхностные слои которых может с легкостью быть насыщена соединениями углерода. Последующая закалка придает поверхностную твердость при этом, внутренние слои остаются достаточно вязкими, а, следовательно, получается так называемый градиент свойств по глубине. Стали, содержащие до 0,3% углерода с небольшим количеством легирующих элементов (15Х, 18ХГТ, 20Х, 20ХНМ, 15ХГН2ТА и др.), цементуются хорошо. Оптимальным считается небольшое содержание легирующих элементов, увеличение их количества может препятствовать диффузии углерода в поверхностный слой и ухудшать его свойства и уменьшать ресурс изделий.
Увеличение глубины цементованного слоя (от 1 до 1,8 мм) сопровождается заметным ростом долговечности: средняя долговечность изделий при этом увеличивается в 2,4 раза.
Относительно новая низкотемпературная науглероживание в газовой среде при 470°C увеличивает поверхностную твердость аустенитной нержавеющей стали 08Х16Н11М3 с 200 HV до 1000 HV за счет экстремального пересыщения до 12 ат.% углерода в твердом растворе. Утверждается, что технология науглероживания, сочетающая сверхпластическую деформацию и диффузию углерода, позволяет получить более толстый слой и существенно более высокую твердость.
Азотирование
Азотированием nitriding называют процесс насыщения поверхностных слоев (менее 1 мм) соединениями азота (нитридами). Газовое азотирование было запатентовано в 1913 и 1921 гг., как и при науглероживании, он увеличивает твердость поверхности, хотя в большей степени за счет включения азота в состав поверхности детали. Это достигается путем нагревания стали до температуры примерно от 400 ºC до 525 °C в потоке газообразного аммиака и азота. Результатом такого процесса является значительное повышение микротвердости (вплоть до 1200 HV) . по сравнению с цементацией (HV 900), износостойкости (до 5 раз), усталостной и коррозионной прочности, модифицированная зона имеет толщину до 200-300 мкм, редко превышающую 600 мкм. К параметрам контроля относятся время, температура и скорость диссоциации газа. В производственной среде последний периодически измеряется и корректируется. Поверхность становится более "скользкой", хорошо работает в различных уплотнениях с вращением и возвратно-поступательными движениями.
В регулируемом газовом азотировании Nitreg® используется смешанная газовая атмосфера, состоящая из аммиака и газа-добавки. В отличие от обычного газового азотирования процесс контролируется не скоростью диссоциации, а другим параметром, называемым азотирующим потенциалом атмосферы печи. Потенциал азотирования выражается как отношение парциальных давлений аммиака и водорода.
Азотирование было и остается основной термохимической обработкой, которая наряду с ферритной нитроцементацией представляет собой доминирующий объем промышленных технологий модификации поверхности.
Для повышения предсказуемости и повторяемости процесса традиционное газовое азотирование было усовершенствовано и внедрен альтернативный метод ионного (плазменного) азотирования. Плазменное азотирование, называемое также ионным азотированием, было изобретено Венхельдтом и Бергхаусом в 1932 году, но стало коммерчески жизнеспособным только в 1970-х годах. Он использует явление тлеющего разряда для введения образующегося азота на поверхность сплава и его последующей диффузии в приповерхностные слои. Уникальным преимуществом является поверхностно-активационное напыление. Благодаря распыляющему действию положительных ионов в тлеющем разряде снимается защитный оксид, присущий поверхностям нержавеющих сталей, алюминиевых или титановых сплавов. Таким образом, атомы азота могут быть перемещены из плазмы в недра материала. В традиционной системе постоянного тока азотированный компонент подвергается воздействию высокого потенциала катода, и плазма образуется непосредственно на поверхности компонента. Это может создавать такие недостатки, как неравномерность температуры с возможностью перегрева, чувствительность к геометрии детали, возникновение краевого эффекта и возможность повреждения поверхности из-за искрения. В поисках идеального процесса плазменная технология все еще является предметом постоянного совершенствования, и примерами могут служить разработанные технологии послеразрядного азотирования или плазменного азотирования с активным экраном. В настоящее время в серийном производстве, например в производстве сельскохозяйственной техники на ОАО «Гомсельмаш», широко используется ионно-плазменное азотирование. Такая технология в сравнении с классическим печным азотированием является высокоэффективной и имеет следующие преимущества: большую скорость насыщения и получения слоев заданного фазового состава и строения, возможность гибкого регулирования процесса, минимальные коробления/деформации изделий, высокий класс чистоты поверхности. Процессу присущи высокая экономичность, высокий коэффициента использования энергии, малый расход насыщающих газов. Ионно-плазменное азотирование соответствует постоянно ужесточающимся требованиям экологии: процесс не токсичен и отвечает требованиям по защите окружающей среды.
В настоящее время более 40% процентов всех изделий, подвергнутых ХТО получают методом нитроцементации, область применения этого вида ХТО постоянно расширяется, например, в автомобилестроении 40— 45 % всех деталей, подвергаемых ХТО, упрочняют нитроцементацией. К примеру, 95 % деталей производства АвтоВАЗ, подвернутых ХТО, составляют нитроцементированные детали.
Нитроцементация
Нитроцементация nitrocarburizing (ferritic nitrocarburizing или газовое цианирование) представляет собой одновременное насыщение поверхностей деталей углеродом и азотом, и основана на принципе ускорения диффузии соединений углерода в присутствии азота. Нитроцементация в солевых ваннах по Tufftride® осуществляется в смеси цианата щелочного металла и карбоната щелочного металла в интервале температур 480-630 oC. Поверхностное упрочнение мелких стальных деталей. Применяются цианидные, карбонатные и цианатно-натриевые ванны. Они применяются при температуре приблизительно до 950 °C. Газовая нитроцементация была разработана как более чистая альтернатива технологии солевых ванн. Помимо аммиака, необходимого для подачи образующегося азота, нитроцементационные атмосферы содержат углеродсодержащие добавки, такие как экзотермические и эндотермические газы СО2, СО и Н2 как продукты диссоциации метанола.
При этом на закаленной поверхности дополнительно образуются очень красивые цветовые эффекты. Цветовая гамма, контраст границ цветовых переходов и насыщенности оттенков зависят от соотношения и качества угля, высоты вываливания содержимого контейнера над зеркалом ванны охлаждения и качественного состава самой ванны. Нужно отметить, что качественный легирующий состав самой малоуглеродистой стали, которую планируется подвергнуть цветной калке, во многом предопределяет качество поверхностной пленки и ее износоустойчивость, прочность сердцевины и выносливость изделия в целом.
Использование нитроцементации объясняется рядом достоинств этого метода упрочнения: более низкой температурой процесса насыщения и меньшей его продолжительностью, более высокой прочностью и т.д. По сравнению с цементацией это обеспечивает снижение потребления электроэнергии и природного газа, повышение срока службы технологической оснастки и нагревателей, повышение долговечности и надежности деталей машин.
Карбонитрация
Карбонитрация сarbonitriding или метод «жидкостного» азотирования подобно цианированию, он вводит углерод и азот в поверхностный слой, но с углеводородами, такими как метан, этан или пропан, аммиак (NH3) и монооксид углерода (CO). Жидкое азотирование, разработанное в 1940-х годах, может проводиться деталями любых размеров, из любых сплавов стали и чугуна. Причем возможно подвергать обработке только отдельные участки детали, повышение твердости которых необходимо. Для этого процесса применяется состав солей, в основе которых лежат меламин и дицианидиамид. Типичная заводская ванна состоит из смеси 60–70 % солей натрия {96,5 % NaCN, 2,5 % Na2CO3, 0,5 % NaCNO} и 30–40 % солей калия {96 % KCN, 0,6 % K2CO3, 0,75 % KCNO, 0,5 % KCl}. Соли расплавляются при температуре свыше 550 ° C. Процесс требует температуры примерно от 650 до 850 ° C, а также необходимы последующая закалка и отпуск. Длительность выдержки обрабатываемых деталей может значительно разниться. Для небольших предметов, в основном режущего инструмента, достаточно получаса вдержки. Большие предметы могут обрабатываться более 4 часов. Расчет времени проводится на основе размеров предмета, требуемых конечных характеристик и необходимый толщины карбонизированного слоя. Толщина упрочненного слоя для перлитных сталей гарантированно составляет от 0,3 до 0,6 мм, для высоколегированных и специальных сталей – порядка 0,1 мм, но при этом слой получается очень твердый и значительно повышает их усталостную прочность и износостойкость. Процедура обеспечивает поверхностную твердость не менее 55HRC.
Технология не слишком сложная, главное соблюдать требуемый диапазон рабочих температур и учитывать марку стали обрабатываемых деталей. Существует несколько методов дальнейшего ускорения скорости азотирования, таких как добавление серы в ванну или повышение давления в расплаве.
Эта технология становиться все более популярной из-за ряда преимуществ, выделяющих ее среди аналогов. К ним можно отнести:
- Качество верхнего слоя. Карбонитридная структура значительно превышает характеристики нитридных, так как она более пластичная и не такая хрупкая.
- Экологичность. Данный процесс наиболее экологически чистый среди аналогов, так как в процессе производства практически не выделяются испарения. Является наиболее экономичным процессом, т.к. сокращает длительность насыщения до 0,5-4 ч, вместо 10-60 ч при газовом азотировании
- Равномерность. В расплавленных солях металл равномерно прогревается, из-за чего диффузные процессы более качественные.
- Отсутствие деформации. Температуры расплавленных солей недостаточно для того, чтобы на поверхности предмета образовалось напряжение и произошла деформация. Изначальные и конечные геометрические параметры детали не отличаются.
- Повышение стойкость. Обработанные предметы становятся более стойкими к нагрузкам, воздействию коррозии 1,5-2 раза и становятся более долговечными. Значительное увеличение износостойкости деталей (в 2-11 раз), по сравнению с цементацией, нитроцементацией, газовым азотированием, технология применима для упрочнения деталей из любых марок сталей и чугуна.
- Пластичность покрытия, отсутствует хрупкость карбонитрированного слоя. Готовое покрытие становится менее хрупким, что особо важно в процессе эксплуатации готовых деталей, особенно режущих кромок. При этом снижается коэффициент трения в 1,5-5 раз, что также значительно увеличивает срок эксплуатации.
- Обработанные детали не требуют дополнительной обработки. После выполнения карбонитрации, деталь или предмет можно полноценно эксплуатировать. В некоторых случаях требуется поверхностная обработка, которая не влияет на физические свойства.
С помощью карбонитрации сталь даже низких марок, пример, стали 20 марки, которые не отличаются прочностными характеристиками, можно улучшать, приближая их свойства к параметрам дорогих марок стали, которые сложнее обрабатывать. Это позволяет экономить не только на покупке сырья, но и на процессе обработки.
Сульфидирование
Сульфидирование sulfinization повышает износостойкость под действием серы. Сера вводится в металл путем нагревания при температуре около 565°С в соляной ванне, для улучшения противозадирных свойств стали типа ХВГ 9ХС, с целью улучшения антифрикционных свойств поверхностей и повышения износостойкости деталей изготовленные из быстрорежущих сталей всех марок (инструмент). При сульфидировании на поверхности образуется пленка сульфида железа, которая при трении играет роль постоянной смазки. Сульфидирование инструмента и деталей проводят в жидких средах. После сульфидирования в ванне в течение 5 ч при температуре 180...200 °С получается слой толщиной 5—8 мкм, содержащий 35...50 % серы. Лучшие результаты получаются на деталях, сульфидированных после закалки и отпуска; сульфидирование можно проводить вместо низкого отпуска. Сульфоцианирование - диффузионное насыщение металла углеродом, азотом и серой, сопровождающееся образованием сложных химических соединений (карбидов, нитридов и сульфидов железа и легирующих металлов).
ХТО очень эффективна и позволяет достичь очень высоких ресурсов работы деталей техники, за счет малых по толщине, но при этом очень прочных, твёрдых и износостойких слоев. Это позволяет добиться высоких эксплуатационных характеристик, т.к. сердцевина детали при этом остается «вязкой» и способна гасить удары и колебания, не разрушаться хрупко. Среди всех видов ХТО трое выделенных нами получили наибольшее применение.
Другие типы ХТО (борирование, силицирование, кадмирование, алитирование, хромирование, термореактивная диффузия и др.) нашли значительно более узкое и специфичное применение.
Борирование
Так, например, борирование boronizing, представляющее собой диффузионное насыщение бором, применяется в сфере штампового, подшипникового и насосного производства, и аналогично цементации, азотированию и нитроцементации повышает ресурс изделий путем повышения микротвердости. С помощью борирования можно повысить износостойкость в 3–50 раз по сравнению с термообработкой и в 1,5–15 раз по сравнению с традиционными методами химической термообработки. Процесс выполняется в твердой, жидкой или газообразной среде и применим к любому железному материалу, а также к сплавам Ni, Co или Ti. В случае стали ее проводят при температуре от 840 до 1050°С в течение до 10 ч с образованием боридов FeB и Fe2B, имеющих игольчатую структуру и твердость, достигающую 2000 HV. Бороцементация borocarburizing - двухстадийный процесс, в котором за цементацией следует борирование с образованием боронитридов. Износостойкие компоненты можно выдерживать с жесткими допусками, и, при необходимости, можно выполнять вторичную механическую обработку поверхностей с покрытием.
Борированные детали одобрены для критически важных компонентов аэрокосмической отрасли. Высокая термостойкость при рабочей температуре до 1200F возможна без каких-либо неблагоприятных воздействий или деградации боридного слоя.
Термореактивная диффузия
Термореактивная диффузия thermo-reactive diffusion (TD) термореактивное осаждение/диффузии (TRD) или диффузии TD-Toyota представляет собой высокотемпературную обработку, которая создает поверхностный слой карбидов на стали, а также на других углеродосодержащих материалах, таких как сплавы никеля или кобальта. Твердость 3200-3500 HV (прибл. HRC 95-100).
Термическое хромирование в феррохроме осуществляется погружением стальных деталей в расплав этого металлизатора. Поверхностный слой соединения формируется в результате реакции между карбидообразователем, таким как Cr, осажденный на поверхности, и углеродом поверхности. Содержание углерода в полученном поверхностном слое достигает 7-8%, а хрома — 75-95%. Получаемая в результате твердость поверхности невысока (НВ — 180-200), но зато она имеет хорошую коррозионную стойкость.
В качестве отрицательных особенностей хромирования часто называют малую глубину проникновения, качество хромирования может быть улучшено за счет сочетания традиционного термохимического процесса с недавно разработанной механической обработкой поверхности истиранием. Последний направлен на измельчение зерен поверхностных слоев до нанометрового диапазона путем повторной пластической деформации, такой как высокоскоростное ударное воздействие шаром или механическое шлифование.
Хромирование
Хромирование chromizing в широком его понимании выделяется отдельно в виду его невероятно широкого применения: защиты от коррозии, однако эта технология не имеет отношения к ХТО. Насыщение хромом по технологии ХТО предназначено для расширения области эксплуатации изделий за счет увеличения микротвердости (до 70 HRC) поверхностных (менее 1 мм) слоев. Формирование твердых слоев повышает стойкость к износу, окалине и коррозии, а также действию ряда кислот (например, азотной). Одностадийный процесс нанесения толстого покрытия с высокой твердостью часто затруднен, так как в них развиваются микротрещины из-за возникновения высоких внутренних напряжений. Выполняется для продления срока службы деталей и инструментов, часто подвергающихся коррозии и износу, например, при газовой коррозии при температурах выше 900°С. Хромирование часто объединяют в двухстадийную обработку с азотированием, нитроцементацией или борированием.
Силицирование CVD процесс с использованием силана, алитирование и кадмирование, термореактивная диффузия ванадия, молибдена и других карбидообразующих элементов, пока не достигли прикладного уровня азотирования, они успешно обслуживают многие нишевые рынки. Нашли применение в создании изделий с высокой стойкостью к окислению и атмосферной коррозии, стойкости к действию кислот. Это достигается за счет эффективного насыщения электролизным или безэлектролизным путем поверхностного слоя кремнием (до 1 мм), алюминием (до 0,5 мм) и кадмием (до 25 мкм) соответственно.
Гибридные процессы
В последние десятилетия применение термохимической обработки расширилось до сплавов с экзотическим химическим составом, цветных металлов, таких как алюминий, а также тугоплавких металлов. Было разработано множество гибридных процессов, в которых термохимическая диффузия является частью многоступенчатой обработки, включающей нанесение покрытия, плакирование, лазерную обработку и т. д. Примером такого гибрида является концепция создания функционально-градиентных материалов и жидко металлических решеток, исследующая сочетание свойств сплавов, 3d моделирования, покрытия и термохимической обработки.
Метод, разработанный учеными, подразумевается предварительное исследование конкретной детали или механизма, где выявляются уязвимые точки изделия, которые подвергаются абразивному износу, знакопеременным нагрузкам и усталостным разрушениям материала. Чтобы визуализировать эту идею, представьте себе деталь, которая с одного конца должна быть износостойкой, с твердой поверхностью а с другого обладать гибкостью сердцевины, при этом переход от жесткой части к гибкой осуществляется плавно, без дискретного перехода. Функционально-градиентные материалы (FGM) предлагают новые стратегии для реализации высокоэффективных структур в инженерных компонентах. Они состоят из оптимальной формы поперечного сечения, непрерывного или прерывистого изменяющегося состава металла и/или микроструктуры на определенных необходимых геометрических ориентациях или расстояниях. Здесь в игру вступает оптимизация топологии на основе решения линейных задач статической прочности с различными ограничениями целевой функции, генерация с использованием различных типов ячеистых (решётчатых) структур для заполнения объёма деталей методами BESO, PTOS, SIMP. Как отмечается в работах сотрудников института FRAUNHOFER IGD, превратить градиентные CAD-модели в реальность, в принципе могут 3D-принтеры, которые умеют сочетать несколько различных материалов в ограниченном пространстве.
Хотя идея термохимической обработки возникла еще в начале 20 века, она до сих пор является предметом научных исследований. На коммерческом уровне происходит постоянное совершенствование существующих технологий, внедрение новых методов лечения и поиск уникальных применений. Современные малоуглеродистые средне- и высоколегированные стали являются превосходным материалом, легко поддающимся любому виду химико-термической обработки. В отличие от малоуглеродистых сталей, современные термически улучшаемые среднеуглеродистые стали подвергают рассмотренным ранее карбонитрированию и азотированию; также к ним применяется химический, электрохимический и смешанный тип нанесения покрытий.
Подводя итоги отмечу, что взятый курс на повышение качества техники, увеличение ее ресурса, а также импортозамещения иностранной транспортно-технологической техники и оборудования придает дополнительный импульс к развитию высокоэффективных методов в отечественном машиностроительном производстве.
Уверен технологии ХТО, будучи давно известными и широко используемыми продолжают свое развитие и все более интенсивно будут использоваться в машиностроении. Особый интерес представляют гибриды hybrid thermochemical treatments, которые исследуют сочетание традиционных термохимических процессов с новыми методами обработки поверхности, включая поверхностные деформации, плакирование, покрытия или лазерные модификации. На практике выбор оптимальной технологии зависит от размера компонента, геометрии, химического состава материала, требований к обслуживанию и экономичности процесса. В последние годы все большее внимание уделяется и экологическому аспекту. Ключом к использованию возможностей, создаваемых термохимической обработкой, является знание возможностей каждой технологии для конкретного материала в конкретных условиях эксплуатации и ее реализация на этапе проектирования компонента.
Вы когда либо пользовались услугами инженера для подбора ХТО под деталь? Какие вы используете методы химико-термической обработки на своем производстве? Какие результаты у вас получились на конкретных марках стали или других материалов поделитесь пожалуйста в комментариях? Если бы мы начали сотрудничать, какие результаты были бы для вас желательны?
Вы раньше не использовали эти методы, то совершенно нормально, что вам нужно немного подсказать, какие виды ХТО лучше всего подходят для вашей ситуации. Вам необходима консультация по требуемому процессу для достижения требований к работе компонентов, под ваши условия эксплуатации, вы можете обратиться по электронной почте или в месенджерах.
Желающие могут поддержать проект блога репостом в социальной сети или активным участием в обсуждениях сегодняшней темы, благодарю.