Друзья, я более 9 лет в торговом бизнесе и всегда было обидно, что кроме меня этот же товар продает еще множество продавцов: рекламируешь чужой товар, тратишь время, деньги, а часть покупателей по твоей рекламе покупает у других продавцов. Я всегда завидовал производителям и чувствовал, что настоящий бизнес в производстве. Мечтал о производстве и искал пути стать производителем без больших вложений всё это время.
Скриншот части последних заказов на вайлдбериз в перемешку с товарами не моего производства (москитная сетка и чехлы):
Проанализировав множество вариантов я остановился на собственной столярной мастерской. Опыта у меня практически никакого не было, но было большое желание. К тому же факторы накладывали некоторые трудности: большая семья из троих детей (один ходит в школу, двое в садик), денег практически не было.
Помещение для столярки хотел сначала сам построить у тещи на участке, но разругался) Искал гараж, остановился на подземном с центральным отоплением площадью в 20 метров, без погреба и вы знаете, этой площади, если её использовать по уму- вполне достаточно! После приобретения гаража сразу приступил к изготовлению стеллажей и заказал ЧПУ фрезерный станок с рабочим полем 1х1,5 метра. (Кому интересны всякие подробности и фотографии, то пишите, и я в отдельной статье расскажу подробнее, здесь же я постараюсь объективно оценить прибыльность всего этого и некоторые финансовые составляющие)
Гараж я купил за 250 т.р., станок за 140 т.р. ( в комплекте с различными фрезами и мини лазером для гравировки, лазерный гравер вообще не обязателен). Чуть менее 100 т.р, ушло на следующее оборудование: шлифмашинка, шлиф станок, сверлильный станок, дрель, шлиф системы лепестковые, кромкооблицовачный станок, торцевая пила, фрезеры ручные.
Ниже опишу работу с материалами, а потом подсчитаю прибыль.
Некоторые ошибки.
Кромкооблицовочный купил зря и он пылится. Сначала неверно для себя определил направление для производства. Решил что буду работать с ламинированным ДСП и изготавливать столики, шкафчики навесные и подобное. Плюсы ЛДСП для себя определил, что поверхность получается уже готовая, так же огромный ассортимент расцветок. Торец (кромку) ЛДСП нужно закрывать ПВХ кромкой и клеить её в ручную- для производства не реально, а вот станок за 15 т.р. для поклейки кромки справляется вполне удачно. Но в итоге изделия из ДСП продавались очень плохо и к тому же он очень вреден и плохо пахнет при обработке, нужна мощная система пылеудаления (аспирация). Отношение к ДСП у покупателей так себе. Вообще у меня у самого к изделиям из ДСП особо душа не лежала и это важно. Мой кофейный столик с ЛДСП, ножки из березовых черенков
Шкафчик из ДСП с ключницей
Пробывал работать с МДФ. Материал превосходно обрабатывается, хорошо наносится краска, но изделия из этого материала особо не полюбили. Всё потому что я плохо красил) Для покраски гаража этого уже мало и нужно отельный изолированный уголок для покрасочной.
Подставка ножей из МДФ, а из фанеры будет лучше- видна текстура дерева. Поэтому из МДФ не хотят покупать, потому что из фанеры красивее, а себестоимость почти одинакова.
Вообщем, я как всегда в своем стиле искал ненормальные способы)
Но как все нормальные столяры попробывал с массивом дерева. Купил мебельный щит из сосны и многое познал.
Проблемы работы с массивом дерева
Проблемы как правило частные. Те кто работает с массивом со всеми знаниями и оборудованием- работают очень даже успешно. Можно покупать готовые щиты из сосны (бука, дуба и пр.) или изготавливать самостоятельно. Готовые мебельные щиты в известных магазинах как правило негодного качества для столярки и первое что бросается в глаза- множество сучков и сколов, нарушена геометрия. Но даже если вам попалась красивенькая и ровненькая, то из-за высокой влажности материала, его покоробит в последующем. Если вы купили сосну, то знайте что она очень нежная и изделия в более утончённых местах легко ломаются.
Заметно как столик прогнулся, а нь ломкие
Столик из мебельного щита сосны в ножках легко ломается. Это вам не прочная фанера
Сосна годится для более массивных изделий, к примеру для такой моей полки:
И это сделано из цельных досок. И то при выборе нормальной доски без преувеличения- одна из 20 штук, остальное некондиция. Что бы купить готовый мебельный щит хорошего качества и за не дорого совсем, то нужно хорошо искать поставщика и даже привозить эти щиты с других городов. Изделия из массива всегда самые дорогие и если ы надумали работать с массивом, то нужно полностью погрузится в эту тему и в последующим желательно изготавливать их самостоятельно. Если купить небольшие станки: рейсмус, фуганок, специальные струбцины (вайны) для склейки, то с натяжкой помещения в 20кв.м. вполне хватит и даже останется под ЧПУ станок как у меня.
Фанера- наше всё. Бюджетно, красиво и надежно.
Я изначально понимал, что с фанерой всё получится, но мне было интересно сначала попробывать все другие материалы о которых высказался выше. В отличии от ЛДСП поверхность фанеры и торцы нужно тщательно шлифовать. Фрезерная обработка более медленная, чем с другими материалами. Но это не так важно, потому что за станком вы всё равно не успеете: станок к примеру вырежет заготовки за 30 минут, а обрабатывать в ручную вы будете их 1 час. (кому интересны все картинки моего инструмента и подробности, пишите в комментариях, а то статья здесь получится слишком длинная). Главная проблема это шлифовка- потому что на это уходит много времени. Обязательно самую хорошую шлиф машинку потому что использовать её вы будете беспощадно- я покупал эксцентриковую деволт за 7 т.р. Для снятия фасок я вмонтировал в стол фрезер и использую калевочные фрезы- для закругления кромок. Но не всегда, а только тогда когда на красивая четкая кромка с радиусом в более дорогих изделиях в виде например столика. В остальных случая закругляю той же шлифмашинкой и обрабатываю торец. Там где сильные изгибы внутрь и машинкой не подлезть- я использую дрель с лепестковыми шлиф насадками или шлифовальный станок с такой же насадкой, либо в ручную шкуркой.
Покраска фанеры морилкой. Хотя это не совсем покраска, а пропитка называется. Наносится легко и быстро и красиво на выходе.
Наборчик из фанеры:
Таже подставка для ножей, но из фанеры:
Насколько прибыльна столярная мастерская
Моя политика ценообразования простая. Если изделие простое без покраски, то себестоимость умножаю на 4 минимум. Остальные наценки в зависимости от конкуренции на рынке. Главное поставить себе минимальную планку оплаты труда, для меня она не менее 600р/ч. То есть за свою часовую работу я собираюсь получить не менее 600р.
Эта подставка под удочки по себестоимости без учета работы - 300р. Продаю за 1500р. Время на изготовление около 40 минут (это время на ручную работу). С учетом комиссии маркетплейса и налога, чистыми я получу около 800р.
Пока что самая прибыльная подставка под удочки. Себестоимость 200р, а то и ниже. Продаю на разных площадках от 1500 до 2000 рублей.
Полка из сосновых досок без покраски. Уходит ровно 2 метра доски (один хлыст). 150р. доска, 50 рублей на веревку и на шурупы. Продаю за 1200р. Если пропитать морилкой- то на морилку уйдет всего около 10 рублей наверно, т.к.ю цена морилки 270 рублей за 1 кг., а расход её очень небольшой.
Вообщем, очень прибыльное занятие. Без особого труда, работая на себя и в своё удовольствие можно зарабатывать от 60 т.р./месяц. Спрос есть, я честно не успеваю за заказами, даже уже ленится стал и что то новое редко стал разрабатывать. Ну летом честно больше об отдыхе думаешь и меньше времени проводишь на работе. С начала осени с новыми силами надо будет войти в самый прибыльный сезон и разработать новые изделия.
В перспективах расширить производство. Сначала заказать изготовление своих изделий на стороне, что бы увеличить производительность, а потом приобрести/арендовать цех, нанять работников, приобрести оборудование
Мне очень важны ваши комментарии и критика. Ну как всегда прошу о чем просят все) Очень трудно готовить материалы и опускаются руки, если вам это безразлично. Успехов вам друзья!