На днях мне удалось побывать в пресс-туре на предприятии, где делают домокомплекты из натурального дерева — профилированного бруса камерной сушки. Не могу сказать, что я туда сильно рвался. Но работать с деревом любил с детства, а тут возникла тема строительства небольшого садового домика в деревне, и я подумал: а пуркуа бы, собственно, и не па?
Стал наводить справки и выяснил, что деревянные дома сейчас строят по-разному. Кто-то по-старинке, а кто-то поставил это дело на промышленные рельсы с разделением труда. Тут сразу возникают сомнения: а не теряется ли вся экологичность в случае промышленных рельсов? На этот вопрос и должна была ответить предложенная экскурсия.
Есть в ближнем Подмосковье строительная компания «Шатура Строй». Небольшая, но довольно известная. Она как раз занимается возведением деревянных малоэтажных зданий. Заказчик обращается к ней, рассказывает, что он хочет получить, а специалисты фирмы делают проект. Если все устраивает — приступают к работе.
Заказ на изготовление согласованного домокомплекта уходит партнеру «Шатура Строй» в соседнюю Тверскую область. Здесь на окраине поселка Рамешки расположился деревообрабатывающий комплекс компании «Рамлес», продукция которого хорошо известна под маркой «Русский дом». Туда-то нас и повезли…
Раньше мне не приходилось бывать на крупных предприятиях по обработке древесины (пилорамы не в счет). Но ни с чем не сравнимый запах свежеобработанного дерева помню с детства. И как только мы вошли на территорию он-то нас и накрыл…
Производство домокомплекта начинается с доставки свежеспиленных стволов деревьев на производственную площадку. Здесь ленточная пила распускает их на брусья нужного размера. Обычно это 150 х 150 мм или 150 х 100. Затем брусу делают продольный компенсационный прорез с двух сторон и отправляют в сушилку на восемь дней. Прорез нужен для того, чтобы процесс сушки шел без искажений. По наличию этого прореза, кстати, покупатель может определить, сушился брус в специальной камере по правильной технологии или где-то на задворках сам высох.
Сушильные камеры здесь огромные! Их две, работают независимо одна от другой. Процесс идет круглогодично, управляется компьютером, а отапливается опилками собственного производства (читай — отходами).
После сушилки брус поступает в другой цех, где за него берутся итальянские станки. Один придает нужный рельеф поверхности бруса (обычно это «паз – шип»), а другой делает замки. Так называется место соединения брусьев, принадлежащих разным стенам. Очень интересный процесс! Выведенный компьютером участок обрабатывается сразу двумя парами резцов станка — вертикальными и горизонтальными. В результате этого получается довольно сложный фигурный пропил. На другом брусе — ответная часть этого замка.
При необходимости брусья нумеруются. Потом они упаковываются и отправляются заказчику. И уже там, на месте сборки за них принимаются специалисты фирмы «Шатура Строй»: делают фундамент, собирают конструктор, ставят ему крышу...
Если домик небольшой, или это баня, то их могут собрать прямо на комбинате. Затем останется лишь доставить к месту назначения. Сделать это может и сам заказчик, если приедет со своим прицепом.
Процесс производства одного домокомплекта занимает от двух до трех недель.
Все незамысловатое, казалось бы, производство не только механизировано, но и компьютеризировано. Современные станки — довольно новые итальянские, еще досанкционные.
Всего лишь пару лет назад много леса уходило за границу, что создавало дефицит на внутреннем рынке. Сейчас такого нет. Теперь на экспорт идут те же самые готовые домокомплекты. Заказывает их в основном близлежащая Латвия. Но не только. Даже в далекую Грузии уходят готовые дома из Тверской глубинки!