Место действия — крупнейший дистрибьютор кондитерских изделий
Компания приняла решение о внедрении профессиональной WMS для замены самописной системы. Оно было принято в рамках проекта переезда на собственный, только что построенный логистический центр. Функционал выбранной WMS позволял выполнять практически все управленческие и оптимизационные функции.
Несмотря на это, в течение первых полутора месяцев с момента запуска WMS компания недовыполняла план отгрузок на 40-50%. Это была катастрофа. Для компании, преимущественно работающей с крупнейшими сетями, приостановка отгрузок даже на 5% — это ощутимые штрафы, отказы от контрактов и потеря доли рынка. 40-50 % несвоевременных отгрузок сравнимо с потерей компании из-за накопившегося кассового разрыва, штрафов и разорванных контрактов. Что же произошло с достаточно успешным бизнесом при внедрении WMS?
Что же произошло с достаточно успешным бизнесом при внедрении WMS?
Давайте посмотрим на рис. 1. На этой фотографии с камер видеонаблюдения видно, что один комплектовщик стоит на вилах погрузчика, отбирая продукцию с четвертого яруса. Второй комплектовщик выполняет такую же операцию на противоположной стороне, стоя на ригеле стеллажа. Стоит ли говорить о том, что нарушены все нормативные требования к безопасности?
Но при чем здесь все-таки заваленные отгрузки?
Дело в том, что несмотря на наличие в системе функционала АВС-, DEF-анализа, а также возможности запуска пополнения мест отбора с различными сценариями, ничего из этого не было применено в ежедневной работе.
В итоге это привело к тому, что достаточно дефицитный нижний ярус, предназначенный для отбора штуками и коробами, не вмещал в себя все SKU, предназначенные для такого отбора. Вместо того, чтобы размещать вниз быстрообрачиваемую продукцию с мелкоштучной комплектацией, а выше ставить SKU с меньшим количеством обращений, сотрудники не стали запускать этот функционал. Вспоминая прежний склад, они стали использовать лестницы (на дальнем плане на фото их хорошо видно) и отбирать продукцию со второго уровня, запуская на него комплектовщиков.
Когда оказалось, что количество обращений к четвертому и пятому ярусу за отбором штучной продукции и коробов такое же, как и к нижним позициям, сотрудники запустили двухступенчатый отбор. Сначала погрузчик снимал паллету на пол, второй сотрудник отбирал короб или «штуку», затем паллета возвращалась на место. В результате, отбор «штучки» увеличился по времени в 5-7 раз. Именно поэтому склад просто не мог прокачать тот дневной объем, который выполнял на старом объекте.
Причины такой ситуации:
1. Отсутствие проектирования и моделирования процессов.
Компания выбрала качественную WMS с необходимым функционалом, но не сумела ей воспользоваться. Сохранив процесс комплектации со старого склада без изменений, но не определив стратегии размещения и отбора продукции, компания столкнулась с тем, что старые процессы на новом складе не работают.
2. Необученный и немотивированный персонал
Эту проблему удалось решить только после детального обучения сотрудников всем настройкам системы и внедрения системы мотивации персонала.