Современное производство не стоит на месте, постоянно внедряются новые технологии, которые позволяют повысить качество, производительность, удобство. С некоторыми из них мы познакомились на «Атоммаше».
Представьте, что вам нужно с точностью до миллиметра проконтролировать размеры большой массивной детали очень сложной формы. Рулетка не даст требуемой точности, штангенциркуля не хватит, да тут еще множество изогнутых поверхностей.
На помощь приходит 3D-сканирование. Оборудование состоит из двух камер, сканера во встроенными излучателями и компьютера со специальным программным обеспечением.
Оператор проводит портативным 3D-сканером вдоль всех поверхностей снаружи и изнутри. На поверхность объекта проецируется сетка из лазерных лучей.
Камеры отслеживают изображения сетки и формируют миллионы точек, которые в оцифрованном виде передаются на компьютер.
На экране монитора происходит настоящая инженерная магия: в режиме реального времени создается 3D-модель изделия. В зависимости от сложности формы и размера объекта точность измерения может составлять сотые или десятые доли миллиметра, а в отдельных случаях даже тысячные. То есть, при помощи аппаратно-программного комплекса можно выявить отклонение размером с толщину человеческого волоса!
В любой момент можно проконтролировать ход измерений и убедиться, что все идет в порядке. Если что-то не устраивает, можно повторить измерения на выбранном участке.
Полученная модель сравнивается с чертежами, которые тоже существуют в цифровом виде, сразу становится ясно, где нужно еще снять металл, исправить радиус кривизны или внести еще коррективы. Подобные измерения на этапе производства изделия проводят несколько раз, чтобы добиться идеального соответствия проектной документации.
Надо ли говорить, что при традиционных измерениях процесс занимал во много раз больше времени при меньшей точности? Время — деньги, а качество — одна из составляющих безопасности.
Но это еще не все. Еще одна технология была внедрена благодаря пандемии. Большое число заказов «Атоммаш» получает из-за рубежа. Продукция сложная, требования к ней очень жесткие, обычно заказчики на всех этапах проводят приемку и контроль. При пандемии приехать в Волгодонск из Китая или из других стран стало очень тяжело, а срывать сроки нельзя ни заказчикам, ни производителям. Выход нашли опять же в современных технологиях, организовав дистанционную приемку.
Для демонстрации заказчикам сложного оборудования и деталей, используются очки дополненной реальности. Оператор на заводе в Волгодонске показывает готовые детали, маркировку и чертежи, а заказчик на другом конце света получает всю необходимую информацию. Также очки дополненной реальности используются для взаимодействия между различными предприятиями структур «Росатома».
Я попробовал очки дополненной реальности. Ощущения необычные: помимо реальных объектов можно поверх них видеть различную дополнительную информацию, закреплять и перемещать окна с данными в пространстве. Очень похоже на фантастический фильм, но эти технологии уже сейчас внедряются и используются в производственной практике.
Главный итог внедрения дистанционной приемки: пандемия не оказала влияние на производственные планы, сократилось количество и сроки командировок, повысилась оперативность.
Сейчас технологии развиваются, разработки, используемые в атомной энергетической промышленности планируют перенести и использовать в других отраслях машиностроения. Отрадно, что наши специалисты задают тренды и на мировом рынке. Так держать!
Эта статья про завод «Атоммаш» в Волгодонске, сейчас у меня выходит цикл материалов на эту тему. Ставьте лайк в поддержку публикации 👍🏻. Подписывайтесь, чтобы не пропустить свежие статьи на канале.
